In mostra alla Fakuma: ALLROUNDER 375 V

Le leve per pneumatici vengono prodotte "pronte all'uso" da un impianto "chiavi in mano" compatto incentrato su un'ALLROUNDER 375 V. La pressa verticale sovrainietta gli inserti con PA 66/6 rinforzato dal 50% di fibra di vetro in modo da formare un cosiddetto "Remover" e un "Installer". L'inserto è realizzato in POM certificato ISCC, mentre il materiale PA è un riciclato post-industriale (PIR) puro. Il tempo ciclo è pari a circa 45 secondi. Per una preparazione del materiale omogenea e una qualità del prodotto elevata e costante, l'impianto è dotato del pacchetto "riciclaggio" di ARBURG.

Un robot a sei assi di Kuka si occupa della movimentazione completa dei pezzi. L'automazione non richiede spazio di installazione aggiuntivo: il robot a sei assi è montato in posizione sospesa e integrato nell'unità di comando della pressa.

Prima che la leva per pneumatici venga posizionata su un nastro trasportatore, un sistema a telecamera in una stazione separata fotografa un'area definita della superficie del componente. In questo caso viene utilizzata la tecnologia relativamente nuova di "Invisible Tracing" del partner Detagto. Poiché ogni superficie – come un'impronta digitale umana – ha un aspetto minimamente diverso, ogni componente può essere successivamente identificato in modo univoco in una postazione di controllo separata – in modo affidabile, a prova di manomissione e con poco sforzo.

Nel caso della pressa esposta, questa "impronta digitale" invisibile viene trasferita al sistema Scada ARBURG Turnkey Control Module (ATCM). A tal fine, l'ATCM registra i dati del processo di stampaggio a iniezione per ogni ID componente e li collega ai risultati del controllo ottico dell'inserto e all'impronta digitale, garantendo così una tracciabilità al 100%. I dati specifici del pezzo possono essere recuperati con una scansione del codice DM, ad esempio con un dispositivo mobile.