ALLROUNDER 520 A: Hoch innovative IML-Anwendung für die Medizintechnik

Die Zukunftstechnologie wurde als „Proof-of-Concept“ erstmals auf der Fakuma 2023 präsentiert und stieß auf hohe Resonanz. Das Produkt ist besonders auch hinsichtlich des Aspekts der Nachhaltigkeit interessant: Röhrchen und Label sind beide aus PP gefertigt, sodass sich das Produkt aus Monomaterial einfach recyceln lässt. Weil das integrierte Label zur Stabilität des Röhrchens beitragen kann, lässt sich dessen Wandstärke gegebenenfalls reduzieren und in der Massenproduktion Kunststoffmaterial reduzieren. Zudem entfallen Arbeitsschritte wie Bekleben oder Bedrucken, sodass keine Klebstoffe erforderlich sind und kein Ausschuss durch Verschmutzung mit Flüssigfarbe anfällt.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die kompakte Aufstellungsfläche (Footprint) der Fertigungszelle, die in vorgegebene Produktionsraster passt. Im Mittelpunkt steht ein elektrischer ALLROUNDER 520 A „Ultimate“ mit 1.500 kN Schließkraft, der für schnelle und anspruchsvolle Prozesse ausgelegt ist. Die Hochleistungsmaschine in Reinraumausführung erfüllt die Anforderungen der Klasse ISO 7. Mit einem 8-fach-Werkzeug von Kebo werden in einer Zykluszeit von rund 10 Sekunden je 15 Milliliter fassende gebrauchsfertige Röhrchen aus PP gefertigt. Die servoelektrischen Antriebe der Spritzgießmaschine stellen eine präzise und reproduzierbare Werkzeugpositionierung sicher. Für das positionsgenaue Ausrichten und Aufbringen der Labels sorgt ein Label-Justierkopf von Beck. Ein in die Automation integriertes Kamerasystem von Intravis übernimmt die optische Kontrolle der Fertigteile in Echtzeit. In der realen Anwendung könnten in der Fertigungszelle zusätzlich das Verschrauben der Röhrchen und das Verpacken in Schlauchbeuteln realisiert werden.

Während der Abstand „Print to Cut“ bei IML-Dekoren für Verpackungsprodukte in der Regel rund 1 bis 1,5 Millimeter beträgt, sind es beim Anwendungsbeispiel Zentrifugenröhrchen nur rund 0,2 Millimeter. Die Labels mit 57 Mikrometern Wandstärke müssen möglichst genau in den Kavitäten positioniert werden. Das exakte Ausrichten und Aufbringen der Labels erfolgt über eine Automation von Beck. Ein Label-Justierkopf gleicht dabei die Fertigungstoleranz auf wenige Hundertstel aus. Das ist eine wichtige Voraussetzung für die Funktionalität und reduziert signifikant Qualitätsschwankungen und Ausschuss.