多组份注塑成型

将更多颜色或材料与经济节约结合起来

多组分注塑将更多颜色或材料一起带入到一个模具,这就在功能和设计方面改善了塑料部件。 请您看这里,是如何在没有联接技术的情况下在一个流程中制造多组分部件并完成接下来的装配的,以及 Turnkey 设备中注塑流程和机械手系统是如何通过中央 SELOGICA 控制系统被管理的。

锯把手

触觉极佳的软胶/硬胶结合
一套围绕一台液压式 ALLROUNDER 570 S 的方案系统,采用 1+1 腔模具,可在约 35 秒的循环时间内生产用于 Gardena 园艺锯的把手,内含 40% 玻璃纤维强化 PP 和触感极佳的 TPE(25% 玻璃纤维强化)。

注塑机配备了一个小巧的机械手单元: 一台通过动模板定位的 AGILUS 六轴机械手可在扩展线性轴上横向移动到机器位置,将把手取出,并输送至移印设备和摄像检测设备,随后放置在传送带上。 借助内置的 SELOGICA 操作面板,可以对机械手单元进行简易编程,并可与模具功能类似集成到机器控制系统中。

模具

2K-瓶盖: 同时进行填充,冷却和取出
创新的旋转模可用于双组份水平盖的生产。 ARBURG(阿博格)将模具功能以及伺服电动旋转完整集成到多组份注塑机 ALLROUNDER 920 S 中。

使用 Foboha 公司的 32 腔旋转模进行 5 加仑水瓶瓶盖的生产。 循环时间为 10 s 左右,塑化能力达到 120 kg/h 以上。 由于 4 个模具侧面均能够于生产,可同时进行模具填充,冷却阶段和零件脱模。 与传统模具相比,根据系统的不同,相同的模具安装表面有更多型腔可用。 由此可实现在明显缩短的循环内完成相对较大的产量。

多组份注塑成型

一步完成功能部件
一步进行功能部件的经济型生产是塑料加工的一个专业领域。 一个极佳范例便是轿车内饰的操作轮: 通过将材料进行针对性的组合可以生产出带有柔软触感表面的高品质塑料制品。

操作轮可在一个全自动工艺流程中在一台液压式三组份注塑机 ALLROUNDER 570 S 上进行生产。 其使得这种要求严苛的功能部件的高效大批量生产成为可能。 首先采用 PC 材料注射透明基体,随后用 ABS 材料注塑可电镀的可视区域,第三个组份为触感优良的 TPE 材料。

透镜

厚壁光学部件
所谓的二次成型工艺适用生产高品质多镀层厚壁透镜,同时循环时间变短。使用带六轴机械手的自动化双组份机器。

无论是利用多个还是一个生产工序制造透镜,都确保了统一的质量水平。但是,分两阶段生产的光学部件所需冷却时间明显较短。在显示的示例中,电动 ALLROUNDER 520 A 利用 1500 kN 锁模力和带三个站点的 4+4 腔模具进行生产。六轴机械手从开放式第三站点取出完成的透镜,并将其输送至光学检测。每四个 PMMA 透镜的循环时间只约为 40 s。

三角传感器

复杂的电子构件
三个变一个:在三组件工艺中将磁盘、托盘和保护罩用于注塑功能强大的三角传感器。创新的模具理念和复杂的自动化省去了连接技术或后续安装。

所有的工作步骤整合到一个进程 – 包括传感器的插入和使用托盘,以及磁化和直接在模具中安装注塑成型。液压注塑成型机ALLROUNDER 370 S有三个注塑单元,大小分别为 30、70和 30 ,您可使用位于该注塑成型机周围的全自动加工单元。
进入于注塑件

按键外壳

热塑和 LSR 一起加工
为了生产洗碗机用的按键面板,要在 ALLDRIVE 系列电动注塑机上将热塑性塑料和硅橡胶组合成软硬结合体。在这里,不同的材料特性能够在一个生产步骤中有针对性地相结合。

主要在一个循环和一个模具中一起加工“热的”和“冷的”材料要求极高:PA 必须被冷却,而 LSR 在高温下被固化。因此,在模具中各自的范围要彼此间绝热隔开。在这里,转移技术特别地适用:MULTILIFT 机械手系统将注塑零件在模具内转移。