多組份注塑成型

將更多顏色或材料與經濟節約結合起來

多組分注塑將更多顏色或材料一起帶入到一個模具,這就在功能和設計方面改善了塑膠部件。 請您看這裡,是如何在沒有聯接技術的情況下在一個流程中製造多組分部件並完成接下來的裝配的,以及 Turnkey 設備中注塑流程和機械手系統是如何通過中央 SELOGICA 控制系統被管理的。

鋸把手

觸覺極佳的軟膠/硬膠結合
一套圍繞一台液壓式 ALLROUNDER 570 S 的方案系統,採用 1+1 腔模具,可在約 35 秒的迴圈時間內生產用於 Gardena 園藝鋸的把手,內含 40% 玻璃纖維強化 PP 和觸感極佳的 TPE(25% 玻璃纖維強化)。

注塑機配備了一個小巧的機械手單元: 一台通過動範本定位的 AGILUS 六軸機械手可在擴展線性軸上橫向移動到機器位置將把手取出,並輸送至移印設備和攝像檢測設備,隨後放置於傳送帶上。 借助內置的 SELOGICA 操作面板,可對機械手單元進行簡易程式設計,並能與模具功能類似集成到機器控制系統中。

模具

2K-瓶蓋: 同時進行填充,冷卻和取出
創新的旋轉模可用於雙組份水準蓋的生產。 ARBURG(阿博格)將模具功能以及伺服電動旋轉完整集成到多組份注塑機 ALLROUNDER 920 S 中。

使用 Foboha 公司的 32 腔旋轉模進行 5 加侖水瓶瓶蓋的生產。 迴圈時間為 10 s 左右,塑化能力達到 120 kg/h 以上。 由於 4 個模具側面均能夠於生產,可同時進行模具填充,冷卻階段和零件脫模。 與傳統模具相比,根據系統的不同,相同的模具安裝表面有更多型腔可用。 由此可實現在明顯縮短的迴圈內完成相對較大的產量。

多組份注塑成型

一步完成功能部件
一步進行功能部件的經濟型生產是塑膠加工的一個專業領域。 一個極佳範例便是轎車內飾的操作輪: 通過將材料進行針對性的組合可以生產出帶有柔軟觸感表面的高品質塑膠製品。

操作輪可在一個全自動工藝流程中在一台液壓式三組份注塑機 ALLROUNDER 570 S 上進行生產。 其使得這種要求嚴苛的功能部件的高效大批量生產成為可能。 首先採用 PC 材料注射透明基體,隨後用 ABS 材料注塑可電鍍的可視區域,第三個組份為觸感優良的 TPE 材料。

透鏡

厚壁光學部件
所謂的二次成型工藝適用生產高品質多鍍層厚壁透鏡,同時迴圈時間變短。使用帶六軸機械手的自動化雙組份機器。

無論是利用多個還是一個生產工序製造透鏡,都確保了統一的品質水準。但是,分兩階段生產的光學部件所需冷卻時間明顯較短。在顯示的示例中,電動 ALLROUNDER 520 A 利用 1500 kN 鎖模力和帶三個網站的 4+4 腔模具進行生產。六軸機械手從開放式第三網站取出完成的透鏡,並將其輸送至光學檢測。每四個 PMMA 透鏡的迴圈時間只約為 40 s。

三角感測器

複雜的電子構件
三個變一個:在三元件工藝中將磁片、託盤和保護罩用於注塑功能強大的三角感測器。創新的模具理念和複雜的自動化省去了連接技術或後續安裝。

所有的工作步驟整合到一個進程 - 包括感測器的插入和使用託盤,以及磁化和直接在模具中安裝注塑成型。液壓注塑成型機ALLROUNDER 370 S有三個注塑單元,大小分別為 30、70和 30 ,您可使用位於該注塑成型機周圍的全自動加工單元。
進入於注塑件

按鍵外殼

熱塑和 LSR 一起加工
為了生產洗碗機用的按鍵面板,要在 ALLDRIVE 系列電動注塑機上將熱塑性塑膠和矽橡膠組合成軟硬結合體。在這裡,不同的材料特性能夠在一個生產步驟中有針對性地相結合。

主要在一個迴圈和一個模具中一起加工"熱的"和"冷的"材料要求極高:PA 必須被冷卻,而 LSR 在高溫下被固化。因此,在模具中各自的範圍要彼此間絕熱隔開。在這裡,轉移技術特別地適用:MULTILIFT 機械手系統將注塑零件在模具內轉移。