Parceiro tecnológico confiável para o futuro

Phoenix

Phoenix Closures, com sede em Aurora, Illinois (EUA), é um fabricante líder a nível mundial de tampas de plástico inovadoras. Esta empresa familiar produz soluções de embalagem de elevada qualidade desde 1890 e dispõe atualmente de cinco instalações. A maquinaria inclui mais de 70 máquinas injetoras, entre elas seis ALLROUNDER. A parceria com a ARBURG existe desde 2019.

Na procura de um parceiro tecnológico orientado para o futuro, a Phoenix Closures optou pela ARBURG. Os fatores determinantes foram uma elevada estabilidade do processo, uma demanda de energia reduzida e uma gestão de projetos profissional. Além disso, a integração de um sistema de transporte de moldes empilhados (Stack Mold Carrier System) e um teste de aceitação na fábrica (FAT: Factory Acceptance Test) abrangente desempenharam um papel central. Graças à colaboração, a Phoenix Closures conseguiu tornar os seus processos de produção mais eficazes e prepará-los de forma ideal para as exigências futuras.

Maior estabilidade do processo

O aXw Control "PressurePilot" compensa de forma fiável as diferenças de enchimento, garantindo desta forma uma qualidade elevada e constante das peças.

Poupança de tempo

Graças aos procedimentos otimizados, os tempos de ciclo são reduzidos em 10 a 20%.

Eficiência energética

A demanda de energia foi reduzida em 25 a 40%.

Desafio

A Phoenix Closures estava à procura de um parceiro tecnológico que não só satisfizesse as exigências atuais, mas também tivesse ativamente em conta as inovações futuras. Assim, o foco recaiu particularmente numa maior estabilidade dos processos e numa redução da demanda de energia. Ao mesmo tempo, a empresa estabeleceu requisitos elevados relativamente a uma gestão de projetos estruturada e confiável. Além disso, a integração de um sistema de transporte de moldes empilhados (Stack Mold Carrier System) e a realização de um teste de aceitação na fábrica (FAT: Factory Acceptance Test) abrangente devem ser aplicadas sem problemas.

Solução

Foram utilizadas as máquinas ALLROUNDER das séries 570 H a 1120 H, nas quais são operados vários moldes com diferentes pesos totais da injeção. Os moldes têm entre 32 a 64 cavidades do molde e permitem tempos de ciclo curtos de 10 a 12 segundos. É processado predominantemente PP para tampas com diâmetros entre 28 mm e 100 mm, bem como acessórios fixos precisos. Graças à tecnologia utilizada, a Phoenix Closures conseguiu reduzir a demanda de energia em cerca de 25% e, ao mesmo tempo, diminuir os tempos de ciclo em 2 a 3 segundos. Assim, tanto os objetivos de produção como de sustentabilidade são eficazmente alcançados. Um fator essencial para o sucesso foi ainda o estreito apoio da sede da ARBURG na Alemanha, em particular na realização do teste de aceitação na fábrica (FAT: Factory Acceptance Test) e na integração bem-sucedida do sistema de transporte de moldes empilhados (Stack Mold Carrier System), que, nesta forma, não teria sido possível com nenhum outro fabricante de máquinas.

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Teremos todo o prazer em o aconselhar.

O seu contacto ARBURG

“A integração de suportes de moldes especiais foi um tema central, para o qual a ARBURG tinha exatamente as soluções certas.”

Phoenix Closures

Perspetivas

No contexto de exigências crescentes no que toca à sustentabilidade e eficiência energética na produção de plásticos, a Phoenix Closures encontrou na ARBURG um parceiro de confiança. Graças a uma gestão de projetos integral e única, foi possível implementar de forma abrangente tanto as tarefas de integração na produção como os objetivos de sustentabilidade. A estreita colaboração entre a ARBURG na Alemanha e a ARBURG nos EUA garante procedimentos sem problemas e proporciona continuamente resultados orientados para o futuro. A Phoenix Closures continuará a apostar nesta parceria no futuro, de forma a promover a inovação e a responder de forma sustentável às crescentes exigências do mercado.

Embalagem

Artigos de paredes finas, produtos com IML, tampas de rosca? As nossas máquinas de embalagem combinam placas de fixação otimizadas por elementos finitos, movimentos precisos do molde, elevada dinâmica de enchimento, tempos de injeção curtos e elevado desempenho de plastificação.

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