Moldagem por injeção de múltiplos componentes

Combinação rentável de várias cores ou materiais

O processo de multicomponente combina diversas cores ou materiais em um molde de injeção e aperfeiçoa o modelo e o funcionamento das peças de plástico. Veja aqui como multicomponentes sem técnica de união e a montagem posteriormente são produzidos em um único processo - ou como o processo de moldagem por injeção e sistemas robóticos são administrados pelo comando SELOGICA de forma centralizada, em sistemas chave na mão.

Pegadores para serrotes

Combinação duro-macio com sensação ao toque
Uma célula de produção relacionada com a ALLROUNDER 570 S hidráulica produz pegadores para serras de jardim da empresa Gardena feitos de PP reforçado em 40% com fibra de vidro e TPE com sensação de toque (e 25% de reforço de fibra de vidro) empregando molde de injeção 1+1, em um ciclo de produção de aproximadamente 35 s.

A máquina injetora está equipada com uma célula robótica compacta. O robô de seis eixos AGILUS, posicionado sobre uma placa móvel, se move sobre um eixo linear em direção transversal à máquina, retira e transporta os pegadores até uma estampadora e para serem inspecionados pela câmera, depositando depois os pegadores sobre uma esteira transportadora. A célula robótica se encontra integrada no comando da máquina, do mesmo modo que as funções do molde de injeção, e pode ser programada com facilidade graças à interface de operação SELOGICA.

Molde cubo

Junta 2K: encher, esfriar e retirar - ao mesmo tempo
A produção de juntas hidráulicas com dois componentes emprega um molde cubo inovador. A ARBURG integra totalmente funções de ferramenta, como a rotação servoelétrica, na máquina injetora multicomponentes ALLROUNDER 920 S.

Para a produção de tampas para garrafas de água de dezoito litros é empregado um molde cubo de 32 posições da empresa Foboha. O tempo de ciclo dura cerca de 10 segundos e a capacidade de plastificação é de aproximadamente 120 kg/h. Graças aos quatro lados úteis para a produção da ferramenta, é possível executar simultaneamente o enchimento do molde, a fase de resfriamento e a desmoldagem da peça. Este sistema oferece um número muito maior de cavidades com a mesma área de montagem do molde em comparação com ferramentas habituais. O resultado são rendimentos de produção respectivamente maiores com ciclos muito menores.

Roda de controle

Somente um passo até o componente funcional
A produção rentável de componentes funcionais em uma mesma etapa é um campo específico do processamento de plásticos. Um bom exemplo disso são os botões de comando para o interior de carros: A combinação objetiva de materiais dá lugar a peças de plástico de alta qualidade com superfície de toque suave.

Os botões de comando são fabricados em uma máquina injetora hidráulica de três componentes ALLROUNDER 570 S em uma sequência de processamento totalmente automática. Isto permite que componentes funcionais exigentes sejam produzidos em série e em grande escala de forma eficiente. Primeiramente, é injetado o corpo principal transparente em PC, depois uma área visível galvanizável em copolímero de acrilonitrila, butadieno e estireno e, como terceiro componente, TPE sensível ao toque.

Lentes

Componentes ópticos robustos
O processo conhecido como overmould é indicado para a fabricação de lentes de paredes espessas de excelente qualidade em diferentes camadas – e com tempos de ciclo menores. Nesse processo, é utilizada uma máquina automatizada para dois componentes com um robô de seis eixos.

A lente ser fabricada em várias etapas de trabalho ou em apenas uma só não faz nenhuma diferença na qualidade da peça. No entanto, o tempo de resfriamento de um componente óptico fabricado em duas etapas é bem menor. No exemplo apresentado, a fabricação fica por conta da ALLROUNDER 520 A elétrica, com força de fechamento de 1.500 kN, e de um molde de 4 vezes com três estações. O robô hexa-axial retira as lentes prontas da terceira estação aberta e as leva para o controle óptico. O tempo de ciclo para quatro lentes PMMA gira em torno de apenas 40 s.

Sensor rotativo

Componente eletrônico complexo
De três surge um: no processo de três componentes, um disco magnético, uma placa de base e uma capa de proteção são moldados em conjunto formando um sensor giratório funcional. Esse conceito de molde inovador e a complexa automação empregada tornam desnecessárias a técnica de juntas e a montagem posterior.

Todas as etapas de trabalho unidas em um processo, inclusive a inserção do sensor e a sobreinjeção com uma placa de base mais a magnetização e a moldagem por injeção da montagem diretamente no molde. Tudo isso é feito em uma célula de fabricação totalmente automatizada em torno de uma injetora hidráulica ALLROUNDER 370 S com três unidades de injeção com tamanhos de 30, 70 e 30.
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Carcaça de teclado

Processamento conjunto de termoplástico e LSR
Para a produção de um painel de teclado para enxaguadoras, uma injetora elétrica da linha ALLDRIVE combina um termoplástico e um silicone, formando uma liga duro-macio. Em uma única etapa de produção se coordenam diferentes características de matéria-prima de forma direcionada.

O mais problemático é sobretudo o processamento de materiais “quentes” e “frios” em um único ciclo e um único molde: o PA precisa ser resfriado enquanto que a LSR vulcaniza a altas temperaturas. Em função disso, é necessário que as respectivas áreas no molde sejam termicamente separadas com isolamentos. A técnica de transferência é especialmente apropriada nesses casos: o sistema robótico MULTILIFT realiza a transformação das peças moldadas no molde.