ARBURG na targach rapid+tct 2025

Od 8 do 10 kwietnia 2025 roku firma ARBURGadditive zaprezentuje swoje portfolio w zakresie produkcji addytywnej na stoisku targowym nr 2308 w Detroit, w USA. W centrum uwagi znajduje się freeformer 750-3X w wersji wysokotemperaturowej, który może na przykład przetwarzać Ultem 9085 i PEAK jako oryginalny granulat. Ponadto liczne elementy prezentują szeroki zakres zastosowań, w tym drukowane w 3D przełączniki światła jako części zamienne do ÖBB, implanty kolanowe na bazie TPU, jako zamienniki chrząstki i wielomateriałowe chwytaki do manipulatorów.

freeformer 750-3X w wersji wysokotemperaturowej

Na targach rapid + tct 2025 zaprezentowany zostanie freeformer 750-3X w wersji wysokotemperaturowej, który może wytwarzać addytywnie zaawansowane elementy funkcjonalne z szerokiego spektrum różnych granulatów tworzyw sztucznych. Temperaturę komory roboczej można podnieść do 200°C, a plastyfikacja odbywa się w temperaturze do 450°C. Ta wysokiej klasy maszyna ma trzy jednostki dozujące, dzięki czemu można realizować nawet złożone geometrie i funkcjonalne połączenia wielu materiałów z materiałem nośnym.

Szeroki zakres materiałów

Przetwarzane mogą być również granulaty tworzyw sztucznych posiadające specjalne zatwierdzenia i certyfikaty do zastosowań np. w sektorze medycznym, elektronicznym, mobilnym i lotniczym. Należą do nich Ultem 9085, LMPEAK i PEEK. Nowością w portfolio materiałów APF jest Grilamid TR 90, który został zatwierdzony do kontaktu z żywnością i wodą pitną.

Części zamienne i środki eksploatacyjne „na żądanie”

Jako przykład zastosowań pokazano przełączniki świateł wykonane z trudnopalnej mieszanki PC/ABS, które Austriackie Koleje Federalne (ÖBB) wyprodukowały przy użyciu freeformera, zgodnie z wymaganiami dla swoich pociągów nocnych. Produkcja doniczek w firmie Osko pokazuje, jak druk 3D i zautomatyzowane procesy wtrysku optymalnie się uzupełniają: Doniczki formowane wtryskowo są delikatnie przenoszone za pomocą specjalnego systemu automatyzacji Packaging z chwytakami wydrukowanymi w 3D, które są precyzyjnie dostosowane do produktu. Wytrzymała, czarna środkowa część chwytaka wykonana z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym jest dwa do trzech razy lżejsza i znacznie bardziej ekonomiczna niż aluminium. Cztery białe pierścienie chwytające w połączeniu twardym-miękkim zostały wyprodukowane przy użyciu procesu APF. Miękka część chwytaka jest „nadmuchiwana” sprężonym powietrzem, mocując w ten sposób wypraskę do wyjęcia z formy wtryskowej.

Innowacyjne rozwiązania dla technologii medycznych

Na targach rapid + tct 2025 zaprezentowane zostaną m.in. protezy nosa i uszu wykonane ze sterylizowalnego TPE (TM5 Med). Jednym z nowych pomysłów na zastosowanie jest „iKnee” - specyficzny dla pacjenta implant oparty na medycznym TPU, który można wprowadzić do kolana jako minimalnie inwazyjny zamiennik chrząstki. Inny klient wykonuje puste w środku obudowy zaworów medycznych za pomocą freeformera 750-3X, który produkuje te elementy w hermetycznym i wytrzymałym połączeniu wielu materiałów z PP i TPE.

Dla prasy: Proszę pobrać teksty i ilustracje