Productie-efficiëntie

Meer efficiëntie – minder kosten

Bekijk hier hoe u de efficiëntie van uw productie van kunststof delen kunt verbeteren, productieprocessen doelgericht kunt plannen en tot geheel nieuwe bedrijfsideeën kunt komen. Tot de video-voorbeelden behoren prestatievergelijkingen van machines en robot-systemen, van de instelassistent van de machinebesturing, het individualiseren van delen uit grote series en nog veel meer.

Geïndividualiseerde lichtschakelaar

ARBURG-procesketen op de Hannover Messe 2015
Op het speciale Additive Manufacturing Plaza op de Hannover Messe 2015 toonde ARBURG een compleet procesketennetwerk van spuitgieten en additieve productie, inclusief hostcomputertechniek. Hierbij worden in grote series vervaardigde lichtschakelaars geïndividualiseerd.

Hoe kunnen, met het oog op Industrie 4.0, meerdere machines en het productieproces efficiënt worden bestuurd, gedocumenteerd en gevolgd? Hoe kunnen met de freeformer onderdelen in grote series door middel van industriële additieve productie worden geïndividualiseerd? Als exclusieve partner van het Additive Manufacturing Plaza demonstreerde ARBURG dit aan de hand van het voorbeeld van lichtschakelaars. De bezoekers konden de gehele keten doorlopen en live meemaken, vanaf de opdracht, het spuitgieten en de industriële additieve productie tot het automatisch verpakken van het geïndividualiseerde product en het weergeven van de procesparameters op een onderdeelspecifieke website.

Robottechniek in vergelijking

Dynamische duikas verkort cyclustijd
De snelle massaproductie van artikelen geeft weer hoe bij het MULTILIFT V-robotsysteem met een dynamische duikas de ingreeptijd vergeleken met een standaardduikas met 38% kan worden verlaagd. De cyclustijd voor de productie van twee bekers kan dus met 12% worden geoptimaliseerd naar 3,56 s.

De snelheid van de duikas bedraagt tot 4.000 mm/s bij een versnelling van max. 20 m/s2. De ingreeptijd wordt van 1,32 naar 0,82 s verkort. Over een periode van een jaar leidt dit tot een productiestijging van meer dan 1,2 miljoen spuitgietonderdelen. Bovendien verhoogt een automatisering de procesveiligheid en minimaliseert het de stilstandtijden.

Industrie 4.0

Vertakte, gepersonaliseerde productie
Door een verdeelde online gegevensvastlegging en –archivering wordt de productie transparant en voor 100% herleidbaar. Daarnaast worden machines, opdrachtinformatie en procesgegevens vertakt. Hoe industrie 4.0 in de praktijk kan werken, wordt voorbeeldig weergegeven door de productie van een speelgoedbuggy. Het productieproces bestaat uit vijf stappen:

  • ID registreren: personaliseren van een chipkaart, inlezen in de SELOGICA-machinebesturing.
  • Buggy produceren: spuitgieten van onderdelen, met laser beschrijven (individuele QR-code), montage.
  • Montage controleren: juiste samenstelling, afmetingen van dak, chassis en assen.
  • Snelheid meten: “testbaan” voor buggy.
  • Buggygegevens ophalen: scannen van QR-codes, onderdeelspecifiek gearchiveerde productie- en kwaliteitsgegevens.

De centrale bepaling vindt plaats binnen het ARBURG-hoofdcomputersysteem (ALS), dat de individuele stations met elkaar vertakt en alle parameters bepaalt en archiveert. De procesparameters van elke individuele buggy kunnen aan de hand van een QR-code eenduidig worden toegewezen en alle werkstappen kunnen onafgebroken worden gedocumenteerd.

Download

Klantenmagazine today 55, p. 8-9 “Data-integrated production” (Engels) (PDF - 5,1 MB)

Gepersonaliseerde bureauscharen

Spuitgietproducten individualiseren
Met het voorbeeld van een bureauschaar wordt de flexibele individualisering van kunststofproducten door een combinatie van spuitgieten met een ALLROUNDER en ARBURG Plastic Freeforming (APF) met de freeformer gedemonstreerd. De toepassing illustreert bovendien het thema Industrie 4.0.

Bij het spuitgietstation kan er eerst worden gekozen tussen verschillende schaarvarianten. Mens en robot werken samen om snel te kunnen wisselen tussen producten. Eerst spuit een elektrische ALLROUNDER het schaarhandvat en vervolgens wordt er met een laser een DMC-code op gebrand. Vervolgens brengt de freeformer een individueel opschrift op de schaar aan. De procesgegevens van het spuitgieten en de additieve fabricage worden via het ARBURG-hostcomputersysteem ALS gegenereerd en overgedragen aan een webserver. De bijbehorende internetsite kan via de DMC-code met een mobiele terminal worden opgevraagd.
naar spuitgietproduct

Vergelijking van machineprestaties

Hydraulische versus elektrische ALLROUNDER
Een prestatievergelijking onder identieke procesparameters tussen een hydraulische en een elektrische spuitgietmachine van formaat 370 toont aan dat de elektrische ALLROUNDER productiever en energie-efficiënter werkt.

Voor deze vergelijkende test produceerden een hydraulische ALLROUNDER 370 S met dubbele circulatiepomp en een elektrische ALLROUNDER 370 A technische onderdelen voor druppelirrigatie met een 16-voudige matrijs. De elektrische machine blonk uit door haar precieze bewegingen, 20 % snellere cyclustijden en een lager specifiek energieverbruik. De hogere productiviteit resulteert dan weer in lagere stukkosten en een snellere return-on-investment. 

Onze picker in vergelijking met andere

De INTEGRALPICKER V verhoogt de productiviteit
In een vergelijkend onderzoek werden een elektrische INTEGRALPICKER V en een pneumatisch systeem gebruikt bij de productie van chiphouders. En wat was het resultaat?: de elektrische picker werkt in een cyclustijd van 15,55 sec. ongeveer 9% sneller dan in pneumatische modus. Op jaarbasis betekent dit een productiviteitsverhoging van 93.782 stuks.

De korte ingreeptijden van de INTEGRALPICKER V konden worden bereikt door de hoge versnelling van de immersieas van 20 m/sec.2 (pneumatisch is dit 8 m/sec.2) en gelijktijdige bewegingen. Met drie servo-elektrische assen grijpt de picker in de matrijs. Bovendien is de picker geïntegreerd in de centrale SELOGICA-sturing. Hierdoor is slechts een gegevensbestand nodig voor de volledige productie-eenheid.
Klantenmagazine today 55, p. 18-19 "Sneller en nauwkeuriger" (Engels) (PDF - 5,1 MB)

Optimaliseren van robotsystemen

Integratie met SELOGICA – verhoogde efficiëntie
De procesbesturing heeft een grote invloed op de productie-efficiëntie. De productie van stapelboxen is hiervan een treffend voorbeeld. In dit voorbeeld is het MULTILIFT robotsysteem in het ene geval volledig in de centrale SELOGICA machinebesturing geïntegreerd, en in het andere geval via een EUROMAP 67-interface verbonden.

Het verschil is duidelijk: wanneer bij de volledig geïntegreerde MULTILIFT alle mogelijkheden die via de programmering van de SELOGICA kunnen worden omgezet worden gebruikt, daalt de cyclustijd met ruim 2 s tot 20,98 s. Hierdoor stijgt de productiviteit en dalen de eenheidskosten.

SELOGICA Setup Assistent

Montage en installatie via menu’s
Met de Setup Assistent van de module via menu’s ombouwen en instellen – van matrijzen vervangen en de automatische eerste berekening van de parameters naar een gebruiksklaar productieproces. Gemakkelijk, eenvoudig en veilig met slechts enkele logische stappen – snel en zonder voorkennis.

Via deze mens-machine-interface kunt u complexe productieprocessen teachen, dit wil zeggen instellen onder begeleiding. Zo programmeert u uw ALLROUNDER veel rationeler in slechts enkele stappen. Daarbij wordt u geholpen door tal van automatische functies die op de achtergrond lopen.

Kunststoffen met verbeterde viscositeit

Hogere productiviteit – lager energieverbruik
Dat rendement en efficiëntie bij het spuitgieten reeds beginnen bij het productontwerp en de keuze van de gepaste kunststof, wordt aangetoond door de vergelijkende test van twee materialen. Bij een daarvan werd de viscositeit speciaal verbeterd.

Een praktijkvoorbeeld: een elektrische ALLROUNDER 370 E spuitgietmachine produceert afwisselend testonderdelen uit PA 6 GF30 standaardkunststof en Ultramid B3WG6 High Speed van BASF met verbeterde viscositeit. De vergelijkende test laat zien hoe de stukkosten verminderd kunnen worden door het gebruik van kunststof met geoptimaliseerde viscositeit: in dit concrete voorbeeld resulteert dit in o.a. 15 % lagere verwerkingstemperaturen, 14 % lager energieverbruik en 9 % kortere cyclustijden.