Sistema freeformer

Da gocce piccolissime si ottengono componenti pronti per l'uso

La produzione additiva a livello industriale di componenti funzionali pone requisiti molto elevati, quali un'ampia gamma di materiali originali, combinazioni di materiali e colori e altissimi livelli di qualità e stabilità. La possibilità di definire impostazioni personalizzate durante il processo di produzione è quindi molto importante.

Per questo, abbiamo concepito il procedimento APF (ARBURG Plastic Freeforming) e il freeformer specificatamente come sistema aperto. Partendo da piccolissime gocce di materiale plastico si ottiene una grande varietà di impostazioni, con la possibilità di influenzare in modo mirato le dimensioni delle gocce e la regolazione del processo. Si è così liberi di ottimizzare individualmente le caratteristiche dei pezzi prodotti con tecnica additiva e di lavorare i propri materiali.

Highlights

  • In base alle esigenze: il freeformer è disponibile in grandezze diverse con due o tre unità di scarico
  • Unico nel suo genere: partendo da granulati standard qualificati, il freeformer produce componenti funzionali complessi in materiale rigido/morbido resistente alle sollecitazioni
  • Alta qualità: otturatore ugello temporizzato con tecnologia piezoelettrica per un'elevata qualità dei pezzi
  • Completezza: banca dati dei materiali sempre più completa con impostazioni di processo per diversi materiali termoplastici amorfi e parzialmente cristallini
  • Sistema aperto: programmazione libera del processo – dalla scomposizione a strati della geometria fino alla deposizione e al posizionamento delle gocce
  • Adattabilità: impiego facile e veloce di materiali originali modificati, ad esempio per l'industria aeronautica o le tecnologie medicali

Come funziona

ARBURG Plastic Freeforming (APF)
Nel processo ARBURG Plastic Freeforming (APF) granulati standard qualificati vengono fusi come nello stampaggio a iniezione e quindi applicati come minute gocce di materiale plastico. Maggiore è la densità con cui sono posizionate le gocce una rispetto all'altra, cioè più elevata è la densità di "compattamento" dei componenti, e migliori saranno le loro proprietà meccaniche.
al processo

Esempi pratici

Dito per mano di presa
Materiale: ABS, TPU e armat 21
Spessore strato: 0,2 mm
Tempo di realizzazione: ca. 16 ore
Particolarità: dito per mano di presa mobile e perfettamente funzionale in materiale rigido/morbido resistente alle sollecitazioni

Spazzolino da denti
Materiale: ABS, TPU e armat 21
Spessore strato: 0,2 mm
Tempo di realizzazione: ca. 6 ore
Particolarità: spazzolino da denti particolarmente piacevole al tatto realizzato in bicomponente con materiale di supporto solubile in soluzione alcalina

Guarnizioni
Materiale: SEBS (Cawiton PR13576)
Spessore strato: 0,2 mm
Tempo costruzione totale: ca. 4 ore
Particolarità: grazie a gocce estremamente compatte e a una finitura manuale (lucidatura) è possibile ottenere la trasparenza del materiale

"Light stick"
Materiale: ABS con nanotubi di carbonio (CNT)
Spessore: 0,21 mm
Tempo di realizzazione: Circa 7 min/pezzo (circuito + strato di copertura)
Particolarità: Compound polimerico conduttivo con nanotubo di carbonio e LED integrato