Automobilistico

Mobilità aumentata con pezzi in plastica su misura

Producete componenti per il settore automobilistico? Allora ARBURG è il partner giusto! Qui potete vedere come produrre componenti a struttura leggera ad alta resistenza, creare combinazioni in materiale rigido/morbido, produrre per sovrainiezione componenti in piccole serie in modo economicamente vantaggioso oppure applicare l'espanso alla fase di stampaggio a iniezione.

Luce notturna

Tecnologia FIM per superfici "smart" di componenti
Sull'esempio della luce notturna viene mostrato come è possibile realizzare superfici multifunzionali di componenti con il Film Insert Moulding (FIM). Il processo è perfetto per realizzare funzioni touch di alta qualità nell’ambito della digitalizzazione, ad es. nell’interno dei veicoli o nei settori dell'elettronica, degli elettrodomestici e della tecnologia medicale.

Le pellicole 3D preformate con funzioni elettroniche integrate e cinque LED vengono convogliate dall’esterno mediante vassoi. Nella camera bianca intorno a una pressa elettrica per stampaggio a iniezione ALLROUNDER 470 A, vengono effettuati, in condizioni di produzione controllate, la pulizia in via preventiva, l'iniezione e lo stampaggio sul retro e la verifica totale del funzionamento elettrico delle pellicole.

ProFoam

Modalità costruttiva a struttura leggera con rinforzo in fibra
Per la schiumatura fisica dei materiali termoplastici, ARBURG offre un nuovo processo chiamato ProFoam. Prima di entrare nell'unità d'iniezione, il granulato plastico viene arricchito con propellente liquido all'interno di un alimentatore di materiale. In questo modo si evita un ulteriore snervamento delle materie plastiche rinforzate in fibra.

Grazie alla tecnologia ProFoam è possibile stampare a iniezione componenti leggeri, stabili e resistenti alle deformazioni con una schiuma dalla struttura omogenea. Utilizzando materiali rinforzati in fibra è in genere possibile ottenere componenti con fibre di vetro mediamente più lunghe rispetto al tradizionale processo di stampaggio a iniezione con compattazione. A tale riguardo, un esempio rappresentativo è dato dall'alloggiamento per meccanismi cinematici utilizzato nel settore automotive, nello specifico per gli interni delle auto, che con un peso di 361 grammi è di circa il 13% più leggero rispetto a un componente simile realizzato tramite compattazione.

Manopola

In un’unica fase si ottiene un componente funzionale
La conveniente produzione di componenti funzionali in un unico passaggio è una delle attività principali nel campo della lavorazione delle materie plastiche. Un ottimo esempio è rappresentato dalle manopole di controllo per gli interni dei veicoli: Grazie a combinazioni di materiali mirate vengono prodotti pezzi in plastica di altissima qualità con una superficie morbida al tatto.

Le manopole di controllo vengono prodotte da una pressa per stampaggio a iniezione a tre componenti ALLROUNDER 570 S idraulica in un ciclo di processo completamente in automatico. Ciò consente una produzione in serie ampia ed efficiente di componenti funzionali complessi. In primo luogo viene stampato il corpo di base diafano in PC, a seguire una parte visibile galvanizzabile in ABS e infine, come terzo componente, un TPE gradevole al tatto.

Sensore luce/pioggia

Giunti in LSR
Il silicone liquido compensa le eventuali curvature: grazie ad un giunto in LSR è possibile unire in modo ottimale un sensore luce/pioggia ad un parabrezza auto. Una pressa multicomponente inietta silicone liquido a bassa viscosità (5 Shore A) su un telaio in PBT nel quale vengono inseriti i sensori.

La produzione di giunti in materiale morbido/rigido con un componente in silicone richiede standard elevati in termini di tecnologia stampo e pressa, in quanto è necessaria una separazione termica nello stampo. Il giunto viene stampato in PBT e LSR su una ALLROUNDER 570 A bicomponente completamente elettrica con una forza di chiusura pari a 2.000 kN. In un tempo di ciclo di 38 s si producono quattro prestampati e quattro componenti finiti del peso di 4,53 g ciascuno.

Copertura alloggiamento

Applicazione di espanso nella fase di stampaggio ad iniezione
In qualità di società dalle soluzioni globali, ARBURG ha sviluppato con il partner Sonderhoff il processo in linea “MOLD’n SEAL” che collega la fase di stampaggio ad iniezione con la fase successiva di applicazione dell’espanso in PUR. In questo modo è possibile risparmiare tempo, costi e spazio e incrementare notevolmente l’efficienza di produzione.

Un robot a sei assi preleva le coperture alloggiamento, ancora calde, dalla pressa idraulica ALLROUNDER 570 S e le trasporta sotto l’impianto di dosaggio che applica l’espanso in PUR, eseguendo un profilo preciso. Non viene più usato un supporto intermedio e il tempo di indurimento si è decisamente ridotto.
al pezzo stampato

Rete filtro di aspirazione serbatoio

Produzione manuale di filtri
Una pressa ad iniezione ALLROUNDER 375 V verticale mostra come è possibile produrre filtri serbatoio in piccole serie grazie all'integrazione di attività manuali e metodo di lavoro innovativo di prima qualità ed economicamente remunerativo. In un tempo di ciclo complessivo di 50 s avvengono sette fasi di lavoro.

Le reti vengono prodotte in quantità fino a 3.000 pezzi in modo molto flessibile e con un’alta qualità. La pressa e l’operaio sono utilizzati simultaneamente in modo ottimale: in circa 35 s vengono stampati rispettivamente un guscio inferiore e superiore del filtro e i due componenti del precedente ciclo vengono uniti insieme meccanicamente. Contemporaneamente l’operaio esegue le fasi di lavoro da completare fino al confezionamento del componente finito. In questo modo vengono prodotti all’ora circa 85 componenti.