Stampaggio ad iniezione multicomponente

Numerosi colori e materiali, combinati in modo economicamente vantaggioso

Lo stampaggio a iniezione di multicomponente combina numerosi colori o materiali in un unico stampo e migliora il design e la funzionalità dei pezzi in plastica. Scoprite qui come possono essere prodotti i pezzi multicomponente senza tecnica d'assemblaggio e successivo montaggio all'interno di un processo oppure come gestire il processo di stampaggio e i sistemi robot negli impianti "chiavi in mano" in modo centralizzato tramite il gruppo di controllo SELOGICA.

Manico per seghetto

Combinazione di materiale rigido/morbido piacevole al tatto
Utilizzando uno stampo a 1+1 impronte, un'unità di produzione basata su una ALLROUNDER 570 S idraulica produce in un tempo ciclo di circa 35 s il manico del seghetto da giardino Gardena realizzato in polipropilene rinforzato in fibra di vetro (40%) e in TPE piacevole al tatto (rinforzato in fibra di vetro al 25%).

La pressa per stampaggio a iniezione è dotata di un'isola robot compatta: posizionato sopra la piastra portastampo mobile, il robot a sei assi AGILUS, che si muove lungo un secondo asse lineare trasversale rispetto alla pressa, preleva il manico, lo conduce in un sistema per la stampa a tampone e ne esegue il controllo mediante telecamera, quindi lo posa su un nastro trasportatore. Grazie all'interfaccia utente SELOGICA, l'isola robot può essere facilmente programmata e integrata nell'unità di comando della pressa insieme alle funzioni dello stampo.

Stampo a cubo

Tappi bicomponente: riempimento, raffreddamento e prelievo in contemporanea
Un innovativo stampo a cubo è stato utilizzato per la realizzazione di tappi bicomponente per flaconi di acqua. ARBURG ha integrato perfettamente le funzioni dello stampo, tra cui la rotazione ad azionamento servoelettrico, nella pressa per stampaggio a iniezione di multicomponente ALLROUNDER 920 S..

Al fine di produrre tappi per flaconi di acqua da 19 litri è stato utilizzato uno stampo a cubo con 32 impronte della ditta Foboha. Il tempo di ciclo è pari a circa 10 secondi, con una capacità di plastificazione di oltre 120 kg/ora. Grazie alla possibilità di utilizzare tutte e quattro le facce dello stampo in fase di produzione, le operazioni di riempimento, raffreddamento ed estrazione dei pezzi possono essere svolte contemporaneamente. A seconda del sistema e a parità di superficie di staffaggio, gli stampi a cubo presentano molte più cavità rispetto agli stampi tradizionali. È così possibile incrementare la produzione riducendo notevolmente i tempi di ciclo.
Brochure: Cube mould (inglese) (PDF - 0,9 MB)

Manopola

In un’unica fase si ottiene un componente funzionale
La conveniente produzione di componenti funzionali in un unico passaggio è una delle attività principali nel campo della lavorazione delle materie plastiche. Un ottimo esempio è rappresentato dalle manopole di controllo per gli interni dei veicoli: Grazie a combinazioni di materiali mirate vengono prodotti pezzi in plastica di altissima qualità con una superficie morbida al tatto.

Le manopole di controllo vengono prodotte da una pressa per stampaggio a iniezione a tre componenti ALLROUNDER 570 S idraulica in un ciclo di processo completamente in automatico. Ciò consente una produzione in serie ampia ed efficiente di componenti funzionali complessi. In primo luogo viene stampato il corpo di base diafano in PC, a seguire una parte visibile galvanizzabile in ABS e infine, come terzo componente, un TPE gradevole al tatto.

Lenti

Componenti ottici a parete spessa
Il processo cosiddetto ″Overmould″ si adatta alla produzione di lenti a parete spessa di alta qualità in diversi strati, con tempi di ciclo più brevi. Viene impiegata una pressa bicomponente automatizzata con un robot a sei assi.

Che una lente sia stata prodotta in diverse fasi di lavoro oppure in solo una fase, non fa alcuna differenza in termini di qualità del componente. Tuttavia, un componente ottico prodotto in due fasi di lavoro necessita di un tempo di raffreddamento notevolmente inferiore. Nell’esempio illustrato viene impiegata in produzione una ALLROUNDER 520 A elettrica con una forza di chiusura di 1.500 kN e uno stampo a 4+4 impronte con tre stazioni. Il robot a sei assi preleva le lenti finite dalla terza stazione aperta e le trasferisce a un controllo ottico. Il tempo di ciclo per rispettivamente quattro lenti in PMMA è di circa soli 40 s.

Sensore per angolo di rotazione

Componente elettronico complesso
Da tre se ne ricava uno: con il processo tricomponente vengono stampati un disco magnetico, una piastra di supporto e un tappo protettivo del sensore per angolo di rotazione, pronto per l'uso. Il concetto di stampo innovativo e l’automazione articolata eliminano l’impiego della tecnologia di assemblaggio oppure il montaggio a valle.

Tutte le fasi di lavoro sono riunite in un unico processo, incluso l’inserimento del sensore e il sovrastampaggio di una piastra di supporto nonché la magnetizzazione e lo stampaggio ad iniezione con montaggio direttamente nello stampo. Viene usata un’unità di produzione completamente automatica montata attorno ad una pressa ad iniezione idraulica ALLROUNDER 370 S con tre gruppi d’iniezione della grandezza di 30, 70 e 30.
al pezzo stampato

Alloggiamento tastiera

Lavorazione simultanea di termoplastici e LSR
Per la produzione di tastiere per lavastoviglie vengono abbinati su una pressa ad iniezione elettrica della serie ALLDRIVE un materiale termoplastico e del silicone, accoppiandoli in modo da ottenere un composto rigido/morbido. È possibile mescolare materiali con caratteristiche diverse in un’unica fase di produzione in modo mirato.

In questo caso è soprattutto ambiziosa la lavorazione simultanea di materiali “caldi” e “freddi” in un unico ciclo e stampo: LSR lega ad alte temperature mentre il PA deve essere raffreddato. Le rispettive zone nello stampo devono quindi essere termicamente separate, l’una dall’altra, con appositi isolamenti. Pertanto in questo caso è particolarmente adatta la tecnologia di trasferimento: i pezzi stampati vengono spostati nello stampo tramite un sistema robot MULTILIFT.