Presse idrauliche

Varietà di allestimento e di prezzo

È possibile impiegare le presse idrauliche con forze di chiusura da 125 a 5.000 kN in modo estremamente versatile e configurarle in modo personalizzato per tutti i processi di stampaggio a iniezione. Qui potete vedere ad es. le nostre grandi ALLROUNDER S e la serie entry level GOLDEN EDITION in molteplici applicazioni.

Manico per seghetto

Combinazione di materiale rigido/morbido piacevole al tatto
Utilizzando uno stampo a 1+1 impronte, un'unità di produzione basata su una ALLROUNDER 570 S idraulica produce in un tempo ciclo di circa 35 s il manico del seghetto da giardino Gardena realizzato in polipropilene rinforzato in fibra di vetro (40%) e in TPE piacevole al tatto (rinforzato in fibra di vetro al 25%).

La pressa per stampaggio a iniezione è dotata di un'isola robot compatta: posizionato sopra la piastra portastampo mobile, il robot a sei assi AGILUS, che si muove lungo un secondo asse lineare trasversale rispetto alla pressa, preleva il manico, lo conduce in un sistema per la stampa a tampone e ne esegue il controllo mediante telecamera, quindi lo posa su un nastro trasportatore. Grazie all'interfaccia utente SELOGICA, l'isola robot può essere facilmente programmata e integrata nell'unità di comando della pressa insieme alle funzioni dello stampo.

Manopola

In un’unica fase si ottiene un componente funzionale
La conveniente produzione di componenti funzionali in un unico passaggio è una delle attività principali nel campo della lavorazione delle materie plastiche. Un ottimo esempio è rappresentato dalle manopole di controllo per gli interni dei veicoli: Grazie a combinazioni di materiali mirate vengono prodotti pezzi in plastica di altissima qualità con una superficie morbida al tatto.

Le manopole di controllo vengono prodotte da una pressa per stampaggio a iniezione a tre componenti ALLROUNDER 570 S idraulica in un ciclo di processo completamente in automatico. Ciò consente una produzione in serie ampia ed efficiente di componenti funzionali complessi. In primo luogo viene stampato il corpo di base diafano in PC, a seguire una parte visibile galvanizzabile in ABS e infine, come terzo componente, un TPE gradevole al tatto.

Stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa

Abbinamento di un pezzo in schiuma espansa alla plastica
Con lo stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa (PCIM) si abbina un inserto in schiuma espansa alla plastica. Grazie ad una fusione specifica della suuperficie dell'inserto in espanso durante l'iniezione della plastica si ottiene un componente a struttura leggera in un composto meccanico durevole, e la fase di montaggio a valle viene eliminata.

Una pressa ad iniezione idraulica ALLROUNDER 270 C GOLDEN EDITION produce, ad esempio, ruote per i modellini di aereo. Nella prima fase viene inserito un pneumatico in EPP nello stampo e successivamente stampato un cerchione in PP. Il gruppo di iniezione della grandezza 70 lavora con una vite da 18 mm e un ugello aperto. Il tempo di ciclo è di 60 secondi, il peso del componente di 3,4 g. Un sistema robot lineare MULTILIFT SELECT garantisce l’automazione dell’impianto. I componenti disposti sul nastro trasportatore vengono imballati in borse in sequenza.

Copertura alloggiamento

Applicazione di espanso nella fase di stampaggio ad iniezione
In qualità di società dalle soluzioni globali, ARBURG ha sviluppato con il partner Sonderhoff il processo in linea “MOLD’n SEAL” che collega la fase di stampaggio ad iniezione con la fase successiva di applicazione dell’espanso in PUR. In questo modo è possibile risparmiare tempo, costi e spazio e incrementare notevolmente l’efficienza di produzione.

Un robot a sei assi preleva le coperture alloggiamento, ancora calde, dalla pressa idraulica ALLROUNDER 570 S e le trasporta sotto l’impianto di dosaggio che applica l’espanso in PUR, eseguendo un profilo preciso. Non viene più usato un supporto intermedio e il tempo di indurimento si è decisamente ridotto.
al pezzo stampato