Sovrastampaggio di inserti

Soluzioni innovative per i componenti ibridi

La produzione di componenti ibridi spinge a trovare sempre nuove soluzioni e idee prodotto. Scoprite qui come avviene la sovrainiezione degli inserti "reel to reel", la produzione in serie dei componenti ibridi oppure la realizzazione economicamente vantaggiosa di piccole serie su ALLROUNDER verticali con attività manuali coordinate.

Stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa

Abbinamento di un pezzo in schiuma espansa alla plastica
Con lo stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa (PCIM) si abbina un inserto in schiuma espansa alla plastica. Grazie ad una fusione specifica della superficie dell’inserto in schiuma espansa in fase di iniezione della plastica si ottiene un componente a struttura leggera in un composto meccanico durevole e viene eliminata la fase di montaggio a valle.

L’elemento centrale che permette di ottenere una soluzione automatizzata compatta e flessibile è una pressa idraulica per lo stampaggio a iniezione a due componenti che, in un’unica fase, è in grado di realizzare una ruota per modellismo finita con pneumatico in EPP, cerchione in PP stampato a iniezione e rivestimento in TPE. Per la manipolazione viene impiegato un robot mobile a sei assi Agilus (Kuka/fpt), posizionato su un asse lineare e disposto trasversalmente rispetto alla pressa. La soluzione flessibile a sei assi consente spostamenti più dinamici e interventi più rapidi del 43% nello stampo. Ne risultano quindi tempi di ciclo ridotti e una maggiore produttività.

Conduttori interni

Sovrastampaggio giornaliero fino a 72.000 pin in modo completamente automatico
Per la produzione in serie completamente automatica di conduttori interni per connettori a spina Fakra, ARBURG ha studiato e progettato un'unità di produzione che sovrastampa giornalmente fino a 72.000 pin. Il robot e la periferica collegati tra loro si contraddistinguono per una gestione molto agile e precisa degli inserti in filigrana.

Il componente centrale dell’unità di produzione è una pressa a iniezione ibrida il cui gruppo di chiusura elettrico consente tempi di ciclo brevi. Un sistema robot verticale gestisce rispettivamente 16 dei pin singolarizzati dai vibrotransportatori. Vengono sollevati nei fori del modulo d’inserimento pinza e trasportati verso lo stampo. A questo punto un sistema robot preleva rispettivamente 16 pezzi finiti e contemporaneamente inserisce i pin. Il tempo ciclo è solo di circa 20 s.
al pezzo stampato

Leva a struttura leggera

Una combinazione potente: fibre lunghe e laminato organico
Prendendo ad esempio una leva, è possibile mostrare come il nuovo stampaggio a iniezione diretta con fibre lunghe possa essere combinato con la sovrainiezione di laminati organici. Infatti, con uno stampo LIPA (Lightweight Integrated Process Application) si ottiene un componente composito altamente resistente, in grado di sostituire il metallo.

Un robot a sei assi preleva i due inserti termoplastici (laminati organici) di spessori diversi, rinforzati con fibre continue e dopo averli riscaldati su due lati, salvaguardando il materiale, li inserisce sullo stampo in corrispondenza della corretta temperatura di formatura. Una ALLROUNDER 820 S a funzionamento servoidraulico sovrainietta il laminato organico con PP rinforzato con fibre lunghe e, con un tempo di ciclo di 40 secondi, produce un componente di 500 mm di lunghezza e di soli 200 g di peso con elementi funzionali e di rinforzo aggiuntivi.

Reel-to-reel

Processo “reel-to-reel”
Con il processo “reel-to-reel” è possibile sovrastampare dei circuiti stampati ("leadframes") con la plastica. Per la produzione di fermi una pressa ad iniezione verticale è dotata di uno stampo combinato che separa i pezzi finiti dal nastro di supporto. Il processo convince per i cicli brevi di 30 s e una qualità dei pezzi costantemente elevata.

Grazie all’integrazione di diverse fasi di lavorazione l'impianto di produzione automatizzato lavora su una ALLROUNDER 275 V verticale in modo economicamente remunerativo. I pezzi pressati vengono avvolti tramite un avvolgitore orizzontale dalla bobina. Il nastro pre-pressato con lo spezzone del fermo viene condotto verso la pressa ad iniezione e sovrastampato con della plastica. La seconda fase separa il fermo finito, e al contempo viene sovrastampato il fermo successivo. I pezzi finiti cadono tramite un scivolo su un nastro trasportatore.

Rete filtro di aspirazione serbatoio

Produzione manuale di filtri
Una pressa ad iniezione ALLROUNDER 375 V verticale mostra come è possibile produrre filtri serbatoio in piccole serie grazie all'integrazione di attività manuali e metodo di lavoro innovativo di prima qualità ed economicamente remunerativo. In un tempo di ciclo complessivo di 50 s avvengono sette fasi di lavoro.

Le reti vengono prodotte in quantità fino a 3.000 pezzi in modo molto flessibile e con un’alta qualità. La pressa e l’operaio sono utilizzati simultaneamente in modo ottimale: in circa 35 s vengono stampati rispettivamente un guscio inferiore e superiore del filtro e i due componenti del precedente ciclo vengono uniti insieme meccanicamente. Contemporaneamente l’operaio esegue le fasi di lavoro da completare fino al confezionamento del componente finito. In questo modo vengono prodotti all’ora circa 85 componenti.