ARBURG alla rapid+tct 2025

Dall'8 all'10 aprile 2025 a Detroit, negli Stati Uniti, ARBURGadditive presenterà allo stand n° 2308 il proprio portafoglio per la produzione additiva. La partecipazione fieristica è incentrata su un freeformer 750-3X in versione per alta temperatura che, ad esempio, è in grado di lavorare come granulato originale Ultem 9085 e PEAK. Inoltre, numerosi componenti mostrano l'ampia gamma d'applicazione, tra cui interruttori della luce stampati in 3D come pezzi di ricambio per le Ferrovie Federali Austriache (ÖBB), impianti per il ginocchio a base di TPU come sostituti della cartilagine e mani di presa in multimateriale per sistemi robot.

freeformer 750-3X in versione per alta temperatura

Alla rapid + tct 2025 sarà presentato un freeformer 750-3X in versione per alta temperatura che è in grado di realizzare componenti funzionali sofisticati da un'ampia gamma di diversi granulati plastici in una produzione additiva. La camera di produzione può essere regolata alla temperatura di 200 gradi Celsius e la plastificazione avviene fino a 450 gradi Celsius. La macchina di alta gamma è dotata di tre unità di scarico, in modo da poter realizzare anche geometrie complesse e combinazioni funzionali in multimateriale con materiale di supporto.

Ampia gamma di materiali

In questo modo è possibile anche produrre granulati plastici con omologazioni e certificazioni specifiche per applicazioni, ad esempio nei settori medicale, elettronico, della mobilità o dell'aviazione. Tali granulati includono Ultem 9085, LMPEAK e PEEK. Un'altra novità nel portafoglio di materiali per l'APF è il Grilamid TR 90, un materiale approvato per gli alimenti e l'acqua potabile.

Pezzi di ricambio e strumenti operativi "on demand"

Come esempio pratico vengono mostrati interruttori della luce realizzati in un compound PC/ABS ignifugo, che le Ferrovie Federali Austriache (ÖBB) fanno produrre su richiesta mediante freeformer per i propri treni notturni. La produzione di vasi per piante presso la ditta Osko mostra come la stampa 3D e i processi di stampaggio a iniezione automatizzati si completino in modo ottimale: i vasi stampati a iniezione sono manipolati con delicatezza mediante una speciale automazione per Packaging utilizzando mani di presa stampate in 3D e adattate con precisione al prodotto. Il robusto elemento centrale nero della mano di presa, realizzato in materia plastica rinforzata con fibre, è da due a tre volte più leggero e nettamente meno costoso dell'alluminio. I quattro anelli di impugnatura bianchi in materiale rigido/morbido sono stati prodotti tramite il processo APF. La parte morbida della mano di presa viene "gonfiata" con aria compressa, fissando così il pezzo stampata per il prelievo dallo stampo.

Soluzioni innovative per la tecnologia medicale

Alla rapid + tct 2025, tra i componenti presentati vi saranno, tra l'altro, protesi nasali e auricolari realizzate in TPE sterilizzabile (TM5 Med). Una nuova proposta d'applicazione è il cosiddetto "iKnee" – un impianto specifico per il paziente a base di TPU medicale, introducibile nel ginocchio come sostituto della cartilagine con una procedura minimamente invasiva. Un altro cliente ancora realizza corpi valvola medicali cavi su un freeformer 750-3X, che produce questi componenti ermetici e resistenti in una combinazione multimateriale di PP e TPE.

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