Automobile

Plus de mobilité avec des pièces en plastique sur mesure

Vos fabriquez des composants pour le secteur automobile ? ARBURG est dans ce cas votre partenaire idéal ! Découvrez ici comment produire des composants légers à haute résistance, fabriquer des combinaisons dures/molles, surmouler ou mousser économiquement en cycle de moulage par injection des pièces de petites séries.

Veilleuse

Technologie FIM pour des surfaces de pièces "intelligentes"
L'exemple de la veilleuse démontre comment réaliser des surfaces de pièces multi-fonctionnelles avec le procédé Film Insert Moulding (FIM). Ce procédé est prédestiné aux fonctions tactiles haut de gamme inhérentes à la numérisation, par exemple dans les habitacles automobiles, ainsi qu'aux utilisations dans le secteur électronique, l'électroménager et le génie médical.

Les membranes 3D pré-formées et à fonctions électroniques et 5 LED intégrées sont acheminées depuis depuis des plateaux extérieurs. Dans la cellule de salle blanche qui entoure la presse électrique à injecter ALLROUNDER 470 A, les films sont tout d'abord nettoyés dans des conditions de production contrôlées, puis injectés par l'arrière, avant que tous les aspects de leur fonctionnement électrique soient contrôlés.

ProFoam

Construction légère avec renforcement en fibre de verre
ARBURG propose le nouveau procédé ProFoam pour le moussage physique de thermoplastiques. Pour cela, le granulé plastique est enrichi, en amont de l'unité d'injection, d'un fluide porogène dans un sas à granulés. Les plastiques renforcés en fibres ne nécessitent pas de cisaillement supplémentaire.

ProFoam permet de mouler par injection des composants légers, stables et à faible distorsion qui présentent une structure de mousse homogène. Lors de l'utilisation de ce type de matières, on obtient généralement une longueur moyenne des fibres plus longue dans le composant par rapport à l'injection compacte classique. L'exemple parfait est celui du boîtier cinématique pour intérieur d'automobile, qui avec ses 361 g est 13% plus léger qu'un modèle compacte comparable.

Molette de commande

Une seule étape pour obtenir un composant fonctionnel
La fabrication rentable de composants fonctionnels en une seule étape est l'un des domaines de la transformation des plastiques. Les molettes de commande pour l'habitacle des VP en sont un bon exemple : l'association judicieuse des matériaux permet d'obtenir des pièces en matière plastique de qualité supérieure douces au toucher.

Les molettes de commande sont fabriquées selon un processus entièrement automatique sur une presse à injecter hydraulique ALLROUNDER 570 S pour trois composants. Ceci permet une production efficace en grande série de ces composants fonctionnels complexes. On procède en premier lieu à l'injection du corps de base transparent en PC puis d'un champ de vision galvanisable en acrylonitrile-butadiène-styrène et pour finir, d'un TPE au toucher particulièrement agréable.

Capteur de pluie-luminosité

Coussins de couplage LSR
La silicone liquide s’ajuste à la courbure : à l’aide de coussins de couplage LSR, un capteur de pluie-luminosité se lie parfaitement à un pare-brise de voiture. Une presse polycomposant injecte de la silicone à faible viscosité (5 Shore A) au niveau d’un cadre en PBT dans lequel les capteurs sont mis en place.

La fabrication de liaisons dures/souples avec un composant en silicone présente de grandes exigences en termes de technique de presse et de technique de moulage car une séparation thermique dans le moule est nécessaire. Le coussin de couplage en PBT et LSR est moulé par injection sur une ALLROUNDER 570 A entièrement électrique à deux composants d’une force de fermeture de 2 000 kN. Quatre ébauches et quatre composants finis d’un poids de 4,53 g par pièce sont fabriqués en un temps de cycle de 38 s.

Couvercle de boîtier

Moussage au rythme de l’injection
En tant qu’entreprise généraliste, ARBURG a développé avec son partenaire Sonderhoff le procédé en ligne MOLD’n SEAL qui offre le moulage par injection suivi du moussage PUR. Vous pouvez ainsi économiser du temps, de l’argent et de l’espace, et accroître sensiblement l’efficacité de votre production.

Un robot à six axes retire les couvercles de boîtier encore chauds d’une presse à injecter hydraulique ALLROUNDER 570 S et les guide, en respectant les contours, sous l’installation de dosage qui applique la mousse PUR. Un entreposage intermédiaire n’est plus nécessaire, le temps de durcissement est nettement réduit.
pièce injectée

Crépine de réservoir

Fabrication manuelle de filtres
Une presse à injecter verticale ALLROUNDER 375 V montre comment une crépine de réservoir peut être fabriquée en petite série, avec une grande qualité et de manière économique, par l’intégration d’opérations manuelles et d’une méthode de travail innovante. Sept opérations ont lieu en un temps de cycle total de 50 s.

Les crépines sont fabriquées en grande quantité, jusqu’à 3000, de manière flexible et avec une qualité supérieure. La presse et l’ouvrier sont occupés simultanément à 100 % : en 35 s environ, une demi-coquille supérieure et une demi-coquille inférieure de filtre sont injectées et les deux pièces du cycle précédent sont assemblées par la presse. Dans le même temps, l’ouvrier accomplit les étapes de travail complémentaires jusqu’au conditionnement du composant fini. Environ 85 pièces sont ainsi fabriquées toutes les heures.