Efficacité de la production

Plus d'efficacité - moins de frais

Découvrez ici comment augmenter l'efficacité de votre production de pièces en plastique, planifier les processus de production ciblés et comment exploiter des nouvelles idées commerciales. Les exemples vidéo comprennent l'analyse comparative des machines et des systèmes de robot, l'assistant de configuration SELOGICA, l'individualisation de grandes séries et plus encore.

Bouton d’interrupteur d’éclairage personnalisé

Chaîne de processus ARBURG au salon de Hanovre 2015
Lors de l’exposition spéciale Additive Manufacturing Plaza du salon de Hanovre 2015, ARBURG a présenté une chaîne de processus entièrement interconnectée du moulage par injection et de la fabrication additive, incluant la technique d’ordinateur pilote. Dans ce cadre, des boutons d’interrupteurs d’éclairage fabriqués en grande série ont été personnalisés.

Comment peut-on efficacement, du point de vue de la norme Industrie 4.0, contrôler, documenter et assurer le suivi de plusieurs presses et du processus de fabrication ? Comment personnaliser des pièces en grande série avec le freeformer au moyen de la fabrication additive industrielle ? Tout cela, ARBURG l’a précisément démontré en sa qualité de partenaire exclusif de l’Additive Manufacturing Plaza, à travers l’exemple d’un bouton d’interrupteur d’éclairage. Les spécialistes présents ont pu passer en revue et découvrir en direct la chaîne de processus complète : de la saisie de la commande et du moulage par injection à l’emballage automatique du produit personnalisé et à l'affichage des paramètres de processus sur une page Internet dédiée, en passant par la fabrication additive industrielle.

Comparaison de la technique des robots

Réduction du temps de cycle grâce à un axe plongeant dynamique
La production à cadence rapide d’articles en grandes séries montre comment réduire de 38 % la durée d'intervention avec un système de robot MULTILIFT V muni d’un axe plongeant dynamique par rapport à un axe plongeant standard. Le temps de cycle nécessaire à la fabrication de deux gobelets peut ainsi être optimisé de 12 % à 3,56 s.

La vitesse de l’axe plongeant peut aller jusqu’à 4 000 mm/s pour une accélération de 20 m/s2 maxi. La durée d'intervention diminue de 1,32 s à 0,82 s. Sur une année, cela représente une hausse de production de plus de 1,2 million de pièces injectées. En outre, l’automatisation augmente la sécurité des processus et réduit les temps d’immobilisation.

Industrie 4.0

Fabrication intégrée et personnalisée
Une saisie en ligne des données relatives aux pièces et leur archivage confèrent plus de transparence en production et une reproductibilité à 100 %. En outre, les machines, les informations concernant les commandes et les données des processus sont reliées. L’exemple de fabrication d’une voiture jouet illustre parfaitement le mode de fonctionnement du concept Industrie 4.0 dans la pratique.
Le processus de fabrication comporte cinq étapes :

  • Saisie de l’ID : personnalisation d’une carte à puce, chargement dans la commande de la machine SELOGICA.
  • Fabrication de la voiture : moulage par injection des différentes pièces, gravure au laser (code QR individuel), montage.
  • Contrôle du montage : assemblage correct, dimensions du toit, du châssis et des axes.
  • Mesure de la vitesse : « parcours d’essai » de la voiture.
  • Consultation des données de la voiture: analyse du code QR, données de production et de qualité archivées en fonction des pièces.

Le système d'ordinateur pilote ARBURG (ALS) joue un rôle central, puisqu’il relie les stations autonomes entre elles, saisit et archive tous les paramètres. Il est possible d’attribuer clairement les paramètres de processus de chaque voiture grâce au code QR et de documenter intégralement chaque opération.

Téléchargement

Magazine des clients today 55, p. 8-9 “Production interconnectée” (PDF - 5,1 MB)

Ciseaux de bureau personnalisés

Personnalisation des produits moulés par injection
L’exemple de ciseaux de bureau permet de démontrer la personnalisation des produits en plastique de manière flexible grâce à l’interaction du moulage par injection avec une presse ALLROUNDER et du procédé ARBURG Plastic Freeforming (APF) avec le freeformer. L’application illustre en plus le thème de la norme Industrie 4.0.

Sur la station de moulage par injection s’effectue dans un premier temps le choix entre divers variantes de ciseaux. Afin de permettre un changement rapide de produit, l’homme et le robot travaillent main dans la main. La poignée des ciseaux est injectée sur une presse ALLROUNDER électrique et gravée d’un code DMC par laser. Le freeformer appose ensuite une inscription individuelle sur les ciseaux. Les données de processus du moulage par injection et de la fabrication additive sont saisies via le système d'ordinateur pilote ARBURG ALS et transmises à un serveur Web. Le code DMC permet de consulter la page internet correspondante via à l’aide d’un terminal mobile.
pièce injectée

 

Comparatif de performances des presses

Les presses à injecter ALLROUNDER hydrauliques comparées aux électriques
Un comparatif de performances réalisé avec des paramètres de processus identiques entre une presse à injecter hydraulique et une presse à injecter électrique de la taille 370 montre que la presse ALLROUNDER électrique fonctionne avec une productivité plus élevée et une plus grande efficacité énergétique.

Pour le comparatif, une presse à injecter ALLROUNDER 370 S hydraulique dotée de la technologie de pompe à deux circuits et une presse à injecter ALLROUNDER 370 A électrique ont chacune fabriqué avec un moule à 16 cavités, des composants techniques destinés à l’irrigation par goutte à goutte. La presse électrique s’est distinguée par des mouvements précis, des cycles d’env. 20 % plus rapides et une consommation d'énergie spécifique réduite. Cette augmentation de productivité s’est traduite par des coûts unitaires plus faibles et un retour sur investissement rapide. 

Comparaison de pique-carottes

L’INTEGRALPICKER V accroît la productivité
Pour comparer les performances, un INTEGRALPICKER V électrique, utilisé pour la fabrication de supports de puces, est utilisé comme un système pneumatique. Résultat : avec un temps de cycle de 15,55 s, le pique-carottes électrique fonctionne env. 9 % plus vite qu’en mode pneumatique – cela correspond à une augmentation de productivité annuelle de 93782 pièces.

Les temps d’intervention courts de l’INTEGRALPICKER V sont obtenus grâce à la forte accélération de l’axe plongeant, 20 m/s2 (8 m/s2 en pneumatique) et aux mouvements simultanés. Le pique-carottes intervient dans le moule avec trois axes servoélectriques. Il est en outre intégré dans la commande centralisée SELOGICA, de sorte qu’un seul jeu de données est nécessaire pour l’unité de production complète.
Magazine des clients today 55, p. 18-19 « Plus rapide et plus précis » (PDF - 5,1 MB)

Optimisation des systèmes de robots

Intégré dans SELOGICA > Efficacité accrue
La commande de processus a une grande influence sur l’efficacité de la production. L’exemple de la fabrication de la boîte à empiler le montre à merveille. Le système de robot MULTILIFT est totalement intégré dans la commande SELOGICA centralisée et relié à l’interface EUROMAP 67, tout ceci en une seule et unique fois.

La comparaison le montre clairement : avec le MULTILIFT totalement intégré, si l’on exploite toutes les possibilités pouvant être implémentées via la programmation de la SELOGICA, on obtient une diminution du temps de cycle de 2 s pleines pour atteindre 20,98 s. Par conséquent, la productivité augmente et les coûts à l'unité baissent.

Assistant de configuration SELOGICA

Équipement et configuration guidés par menus
Équipement et configuration guidées avec le module assistant de configuration SELOGICA, du changement de moule jusqu’au processus de production prêt à être lancé, en passant par le calcul initial automatique des paramètres. Convivial, simple et sûr en quelques étapes logiques – rapidement et sans connaissances particulières.

Cette interface homme-machine permet également l’apprentissage de processus de production complexes, c’est-à-dire une configuration guidée. Vous programmez ainsi votre ALLROUNDER de manière beaucoup plus rationnelle avec un effort minimum. De nombreuses fonctions automatiques se déroulant en arrière-plan vous aident.

Plastiques à écoulement optimisé

Productivité accrue – moindre besoin en énergie
L’exemple de deux matériaux, dont l’un a été amélioré au niveau de son comportement à l'écoulement, démontre que la rentabilité et l’efficacité de la production de moulage par injection commencent dès la conception de la pièce et le choix du plastique adéquat.

L’exemple pratique concerne une presse à injecter ALLROUNDER 370 E électrique qui produit en alternance des composants test en plastique standard PA 6 GF30 et en Ultramid B3WG6 High Speed à écoulement optimisé de BASF. La comparaison montre comment le plastique dont le comportement à l'écoulement a été optimisé peut réduire les coûts unitaires : dans cet exemple concret, on obtient, entre autres, une baisse de 15 % des températures de transformation, une diminution de 14 % du besoin en énergie et une réduction de 9 % des temps de cycle.