Surmoulage d’inserts

Solutions innovantes pour pièces hybrides

La fabrication de composants hybrides mène à de nouvelles solutions et des idées neuves de produits. Découvrez ici comment vous pouvez surmouler des inserts « reel to reel », fabriquer automatiquement en série des composants hybrides ou produire économiquement des petites séries sur des ALLROUNDER verticaux avec des étapes manuelles adaptées.

L’injection composite de mousse particulaire

Pièce moussée combinée à du plastique
L’injection composite de mousse particulaire (ICMP) consiste à combiner un insert moussé à du plastique. La fonte précise de la surface de l’insert moussé lors de l’injection du plastique permet de créer un composant léger présentant une liaison mécanique durable ; les étapes de montage en aval sont supprimées.

Au cœur de cette solution d’automatisation flexible et compacte se trouve une presse à injecter bi-composant hydraulique qui fabrique une roue de modèle réduit finalisée en une étape, qui se compose d’un pneu en EPP moussé, d’une jante en PP moulée par injection et d’un enrobage en TPE. Un robot à six axes Agilus (Kuka/ftp) mobile se charge de la manipulation. Celui-ci se déplace sur un axe linéaire supplémentaire, disposé de manière transversale par rapport à la presse. Cette solution flexible à sept axes permet des déplacements plus dynamiques et des interventions plus rapides de 43 % dans le moule. Les temps de cycles sont ainsi réduits, contribuant de ce fait à l’amélioration de la productivité.

Conducteurs internes

Surmoulage entièrement automatique de 72000 broches par jour
Pour la fabrication en série et entièrement automatique de conducteurs internes pour connecteurs Fakra, ARBURG a conçu une cellule de fabrication qui surmoule chaque jour jusqu’à 72000 broches. La robotique et les périphériques associés se distinguent par leur très grande précision et leur agilité à manipuler les inserts filigranes.

Au cœur de la cellule de fabrication se trouve une presse à injecter hybride dont l’unité de fermeture électrique permet des temps de cycle réduits. Un système de robot vertical prend à chaque fois 16 broches séparées par deux transporteurs hélicoïdaux vibrants. Celles-ci sont poussées dans les alésages du module d’insertion à préhenseur et transportées jusqu’au moule. Là, le système de robot prélève 16 pièces finies et met simultanément les broches en place. Le cycle ne dure que 20 s environ.
pièce injectée

Levier à structure légère

Une solide combinaison : fibres longues et tôles organiques
L'exemple d'un levier sert à montrer comment combiner le nouveau compoundage direct de fibres (FDC) au surmoulage de deux inserts thermoplastiques (feuilles organiques) renforcés en filaments, de différentes épaisseurs. On obtient ainsi une pièce composite à haute résistance pouvant se substituer au métal.

Un robot à six axes saisit deux inserts thermoplastiques renforcés en filaments (tôles organiques) d’épaisseur différente et les chauffe dans le respect de la matière par un procédé de chauffage des deux côtés, avant de les déposer dans le moule à la température précise de démoulage. Une presse à injecter ALLROUNDER 820 S à fonctionnement servohydraulique surmoule les tôles organiques avec du PP renforcé en fibres longues et produit un composant de 500 mm de long et d’un poids de 200 g seulement, doté d’éléments fonctionnels et de renforcement supplémentaires, en un temps de cycle de 40 s.

Reel-to-reel

Procédé reel-to-reel
Dans le procédé reel-to-reel, des leadframes peuvent être surmoulés avec du plastique. Lors de la fabrication de clips, c’est une presse à injecter verticale équipée d’un moule combiné qui retire les pièces finies de la bande de support. Le processus convainc par ses cycles courts de 30 s et la qualité toujours élevée des pièces.

L’installation de fabrication automatisée fonctionne de manière très économique avec une ALLROUNDER 275 V verticale grâce à l’intégration de plusieurs étapes de traitement. Les pièces poinçonnées sont déroulées du rouleau via un dérouleur horizontal. La bande préperforée avec l’ébauche de clip est transférée à la presse à injecter et surmoulée avec du plastique. La deuxième étape consiste à retirer le clip. Le clip suivant est surmoulé dans le même temps. Les pièces finies tombent via une goulotte sur une bande transporteuse.

Crépine de réservoir

Fabrication manuelle de filtres
Une presse à injecter verticale ALLROUNDER 375 V montre comment une crépine de réservoir peut être fabriquée en petite série, avec une grande qualité et de manière économique, par l’intégration d’opérations manuelles et d’une méthode de travail innovante. Sept opérations ont lieu en un temps de cycle total de 50 s.

Les crépines sont fabriquées en grande quantité, jusqu’à 3000, de manière flexible et avec une qualité supérieure. La presse et l’ouvrier sont occupés simultanément à 100 % : en 35 s environ, une demi-coquille supérieure et une demi-coquille inférieure de filtre sont injectées et les deux pièces du cycle précédent sont assemblées par la presse. Dans le même temps, l’ouvrier accomplit les étapes de travail complémentaires jusqu’au conditionnement du composant fini. Environ 85 pièces sont ainsi fabriquées toutes les heures.