Injection polycomposant

Combinaison économique de plusieurs couleurs ou matériaux

Le moulage par injection polycomposant assemble différentes matières ou couleurs dans un moule et améliore les pièces en plastique en termes de design et de fonctionnalité. Découvrez ici comment sont fabriquées les pièces polycomposant sans technique d'assemblage, en un processus unique et sans montage ultérieur, ou comment gérer de manière centralisée, via la commande SELOGICA, le processus de moulage par injection et les systèmes de robot dans les installations clés en main.

Poignée de scie

Combinaison dure/molle au toucher agréable
Une cellule de fabrication avec pour principale machine un ALLROUNDER 570 S hydraulique avec un moule d'injection à 1+1 empreinte produit en un cycle de 35 s des poignées pour scies de jardinage Gardena composées de PP renforcé à 40 % en fibres de verre et d'un TPE au toucher particulièrement agréable (renforcé à 25 % de fibres de verre).

La presse à injecter est équipée d'une cellule robotisée compacte : un robot à six axes AGILUS positionné au-dessus de la plaque mobile et se déplaçant sur un autre axe linéaire perpendiculairement à la machine prélève les poignées, les amène à l'impression au tampon et au contrôle par caméra, puis les dépose sur une bande transporteuse. Grâce à l'interface utilisateur SELOGICA implémentée, la cellule robotisée se programme facilement et est intégrée à la commande de la machine, tout comme les fonctions du moule.

Moule à étages cubique

Bouchon bi-composant : remplissage, refroidissement et retrait simultanés
Un moule à étages cubique innovant est utilisé pour la fabrication de bouchons de bouteilles d'eau bi-composants. ARBURG intègre des fonctions du moule, comme la rotation servoélectrique, dans la presse à injecter polycomposant ALLROUNDER 920 S.

Un moule à étages cubique à 32 cavités de la société Foboha est utilisé pour la fabrication des bouchons pour bouteilles d'eau de cinq gallons. Le temps de cycle est de 10 s environ, le débit de matière se situe à plus de 120 kg/h. Grâce aux quatre faces du moule utilisables pour la production, le remplissage du moule, la phase de refroidissement et le démoulage des pièces peuvent s’effectuer simultanément. Par rapport aux moules classiques, il y a beaucoup plus de cavités disponibles pour une même surface de bridage du fait de la conception même du système. Cela assure des rendements de production d'autant plus élevés pour des cycles nettement plus courts.

Molette de commande

Une seule étape pour obtenir un composant fonctionnel
La fabrication rentable de composants fonctionnels en une seule étape est l'un des domaines de la transformation des plastiques. Les molettes de commande pour l'habitacle des VP en sont un bon exemple : l'association judicieuse des matériaux permet d'obtenir des pièces en matière plastique de qualité supérieure douces au toucher.

Les molettes de commande sont fabriquées selon un processus entièrement automatique sur une presse à injecter hydraulique ALLROUNDER 570 S pour trois composants. Ceci permet une production efficace en grande série de ces composants fonctionnels complexes. On procède en premier lieu à l'injection du corps de base transparent en PC puis d'un champ de vision galvanisable en acrylonitrile-butadiène-styrène et pour finir, d'un TPE au toucher particulièrement agréable.

Lentilles

Composants optiques à paroi épaisse
Le procédé Overmould se prête à la fabrication en plusieurs couches de lentilles de qualité à paroi épaisse, lors de cycles assez courts. Une presse automatisée pour l’injection de deux composants munie d’un robot à six axes est utilisée à cet effet.

Que la lentille soit fabriquée en une ou plusieurs étapes ne change rien à la qualité du composant. Néanmoins, un composant optique produit en deux étapes demande beaucoup moins de temps pour refroidir. Dans l’exemple présenté, une presse à injecter ALLROUNDER 520 A électrique d’une force de fermeture de 1500 kN et avec un moule à 4+4 cavités produit sur trois postes. Le robot à six axes retire les lentilles finies du troisième poste ouvert et les soumet à un contrôle optique. Un cycle individuel pour quatre lentilles PMMA ne dure que 40 s environ.

Capteur d’angle de rotation

Composant électronique complexe
Trois en un : dans un procédé à trois composants, un disque magnétique, une plaque-support et un capuchon sont moulés par injection afin de former un capteur d’angle de rotation fonctionnel. Le concept de moule innovant et l’automatisation complexe permettent de se passer d’une technique d’assemblage ou d’un montage en aval.

Toutes les opérations sont réunies en un seul processus, incluant l’insertion du capteur et le surmoulage avec une plaque-support, ainsi que la magnétisation et l’assemblage directement dans le moule. Une cellule de fabrication entièrement automatisée fonctionnant avec une presse à injecter hydraulique ALLROUNDER 370 S est utilisée avec trois unités d’injection de taille 30, 70 et 30.
pièce injectée

Boîtier de touches

Thermoplastique et LSR transformés en même temps
Pour produire un clavier de lave-vaisselle, un thermoplastique et une silicone sont combinés en une liaison dure/souple dans une presse à injecter électrique de la série ALLDRIVE. Les différentes propriétés des matières sont ici regroupées de manière ciblée dans une seule étape de fabrication.

Le plus difficile est la transformation de matières « chaudes » et « froides » en un seul cycle et dans un même moule : le PA doit être refroidi tandis que le LSR réticule à hautes températures. Les différentes empreintes du moule sont donc séparées les unes des autres par des isolations thermiques. C’est pourquoi la technique de transfert est ici particulièrement adaptée : les pièces injectées sont déplacées dans le moule via un système de robot MULTILIFT.