Système freeformer

Un composant fonctionnel créé à partir de minuscules gouttelettes

La fabrication additive industrielle de composants fonctionnels pose de grandes exigences : citons entre autres un large éventail de matériaux d'origine, des combinaisons de matières et de couleurs, ainsi qu'une grande qualité et une stabilité élevée des composants. Cela demande des possibilités de réglage individuelles du processus de fabrication.

Nous avons par conséquent conçu le procédé APF (ARBURG Plastic Freeforming) et le freeformer sciemment en tant que système ouvert. Les minuscules gouttelettes de plastique servant de base permettent des possibilités de réglage flexibles. Il est possible d'influer de manière ciblée sur la taille des gouttelettes et sur la régulation du processus. Cela vous donne la liberté d'optimiser individuellement les caractéristiques de vos composants fabriqués par procédé additif et de transformer vos propres matériaux.

Points forts

  • Individuels : différentes tailles avec deux ou trois unités de décharge
  • Unique en son genre : à partir de granulés standards, fabriquer des composants fonctionnels – sous forme de combinaison dure/molle complexe et résistante
  • Qualité supérieure : l'obturateur de buse cadencé par technique piézo assure une grande qualité des pièces
  • Vaste : une base de données des matériaux grandissante, contenant des réglages de processus pour différents thermoplastiques amorphes et semi-cristallins
  • Ouvert : programmation libre de processus : de la décomposition géométrique par couche jusqu'à la décharge et au positionnement des gouttelettes
  • Adaptable : utiliser simplement et rapidement des matériaux d'origine modifiés, p. ex. pour l'aéronautique ou la technique médicale

Voici le fonctionnement

ARBURG Plastic Freeforming (APF)
Le procédé APF consiste à faire fondre des granulés standards qualifiés comme lors du moulage par injection et de les appliquer sous forme de minuscules gouttelettes de plastique. Plus les gouttelettes sont positionnées les unes près des autres, c'est-à-dire plus les composants sont remplis de manière dense, plus leurs propriétés mécaniques sont élevées.
Procédé

Exemples pratiques

Mors de préhenseur
Matière : ABS, TPU et armat 21
Hauteur de la couche : 0,2 mm
Temps de fabrication : env. 16 h
Particularité : composant fonctionnel mobile en combinaison dure/molle résistante, imitant le doigt humain

Brosse à dents
Matière : ABS, TPU et armat 21
Hauteur de la couche : 0,2 mm
Temps de fabrication : env. 6 h
Particularité : brosses à dents au toucher optimisé, fabriquées à partir de deux composants et d'un matériau de support soluble en solution basique

Joints
Matériau : SEBS (Cawiton PR13576)
Hauteur de la couche : 0,2 mm
Temps de fabrication : env. 4 h
Particularité : matériau TPE-S très doux, dense et résistant à la rupture, d'une dureté correspondant à 28 Shore A, également adapté pour des soufflets fonctionnels

« Light-Stick »
Matériaux : ABS avec nanotubes de carbone (CNT)
Hauteur de couche : 0,21 mm
Temps de fabrication : env. 7 min/pièce (pistes conductrices + couche de finition)
Particularité : composite de polymère électriquement conducteur avec CNT et diode électroluminescente intégrée.