Efficace
Le système servohydraulique ARBURG (ASH) diminue les pertes au ralenti et réduit la consommation d'énergie jusqu'à 60 pour cent par rapport aux machines hydrauliques conventionnelle.
Flexible
La technologie PLF utilisée pour la technique de décoration dans le moule permet de créer des surfaces de qualité qui, grâce à des films variables, sont adaptées aux besoins individuels en termes de coloris et de design.
Durable
Un dossier numérique du produit permet d'appeler les données de recyclage directement sur le composant – l'élément central des débits de matière basés sur les données et d'un circuit de plastique fermé.
Solutions ARBURG utilisées
ALLROUNDER 475 V
La presse ALLROUNDER 475 V allie performance, efficacité et un mode de construction compact. Dotée d'une force de fermeture de 1 000 kN et d'unités d'injection hydrauliques des tailles 100 à 400, elle est particulièrement polyvalente. Le système servohydraulique ARBURG (ASH) est le garant d'une efficacité énergétique maximum : il minimise les pertes au ralenti et diminue jusqu'à 60 pour cent la consommation d'énergie par rapport aux machines hydrauliques conventionnelles. Malgré son faible encombrement, la machine verticale est très spacieuse et convient même aux grands moules.
Installation clés en main
La surface de qualité du composant prend forme sur l'installation clés en main entièrement automatique, en recourant ici à la technologie PLF (Protective Layer Finish) pour la technique de décoration dans le moule (IMD) de Leonhard Kurz en liaison avec un insert de moule structuré. Un film PET extrêmement fin avec système de décoration est introduit dans le moule via un appareil d'alimentation et relié solidement à la surface en plastique au moyen d'un procédé d'injection par l'arrière. Le composant reçoit un logo ARBURG et une surface structurée. Le boîtier est estampé dans le moule. Les résidus de film sont enroulés dans l'enceinte de la machine et recyclés. Le composant fini ne comporte aucun vernis et est recyclable.
Robot à six axes
La totalité des opérations de manipulation sont prises en charge par un robot à six axes KUKA. Il prélève la pièce injectée du moule et la positionne de manière précise dans une station laser où le composant est pourvu d'un code. Ensuite, le robot transfère la pièce vers la station de fraisage pour éliminer les résidus de film et réaliser les contours. Dans la station de nettoyage, le boîtier de radiocommande est libéré de ses copeaux avant que le robot le dépose sur la bande transporteuse et l'éjecte hors la cellule de fabrication.
Secteur
Mobilité
Composants pour la route, les rails, le sport automobile, l'électromobilité – ici l'expérience est en pole position. Avec nos solutions, vous fabriquez des produits en plastique résistants avec une qualité zéro défaut.
