Fabrication additive

freeformer : modelage de formes libres

Contrairement aux procédés courants d'impression 3D, des granulés standards qualifiés sont fondus dans le cadre du procédé ARBURG Plastic Freeforming (APF), comme c'est le cas dans le moulage par injection. Le freeformer fabrique le composant à partir de gouttelettes de taille infime, sans moule et sur la base de données CAO en 3D. Le moulage par injection combiné à la fabrication additive permet également d'individualiser les pièces fabriquées en grandes séries - automatiquement jusqu'à une taille de lot 1.

Le freeformer, un système unique en son genre

Fabrication additive industrielle
Le freeformer 200-3X et le grand freeformer 300-3X permettent d’exploiter les nouvelles possibilités de la fabrication additive industrielle. Selon les besoins, les freeformers sont disponibles en différentes tailles avec deux ou trois unités de décharge. Les systèmes de fabrication additive conviennent à la fabrication additive industrielle de pièces individuelles et de petites séries aux nombreuses variantes, ainsi qu'à la personnalisation de pièces fabriquées en grandes séries.

Découvrez nos freeformers et le procédé ARBURG de de modelage de formes libres en plastique et la valeur ajoutée que vous apporte notre système unique en son genre.

AM (Additive Manufacturing) Factory

Fabrication additive industrielle entièrement automatisée
Le procédé ARBURG AM Factory montre comment une installation clé en main automatisée et interconnectée fonctionnalise des variantes de plaques de préhension de série autour d'un freeformer 300-3X et d'un robot à six axes – entièrement automatisée selon les souhaits du client avec une traçabilité à 100 %.

Un freeformer 300-3X assure la finition de plaques de base de préhenseurs par vide en aluminium, « on demand », avec des contours fonctionnels en matière plastique TPU. Un robot à six axes assure la manipulation complète, y compris le contrôle de fonction du préhenseur venant d'être créé. À l'aide de notre système Scada ATCM ARBURG Turnkey Control Module (ATCM), il est possible d'assurer la traçabilité à 100 % de n'importe quel préhenseur lors de sa création. Le code DM du composant permet de représenter sur un site Internet individuel des données de fabrication importantes comme p. ex. le temps de fabrication, le matériau, le nombre de gouttelettes et la température ambiante de chambre de fabrication.

Pas à pas vers un composant individualisé

  • Sélection de variante de préhenseur sur le terminal
  • Inscription d'un code DM sur la plaque de base de préhenseur
  • Traitement au plasma de la plaque
  • Application du contour TPU avec le freeformer
  • Contrôle de fonctionnement

freeformer

Fabrication d’un composant fonctionnel sans moule
Dans le cadre du procédé ARBURG Plastic Freeforming (APF), notre freeformer crée des pièces en plastique fonctionnelles sur la base de données CAO en 3D, à partir de granulés standards qualifiés. Il est conçu pour la fabrication additive industrielle de pièces individuelles et de petites séries aux variantes multiples, ainsi que pour la personnalisation de pièces en grandes séries.

ARBURG Plastic Freeforming (APF)

Produire automatiquement une pièce en plastique à partir de données CAO en 3D
Les données CAO en 3D servent de base pour le procédé APF inégalé dans le monde et sont lues directement via le freeformer. Après le démarrage, tout se déroule ensuite automatiquement. Un obturateur à buse cadencé, doté de la technique piézo, fabrique le composant souhaité couche par couche, à partir d’infimes gouttelettes de plastique.

Autres animations
APF pour plusieurs composants

Ciseaux de bureau personnalisés

Personnalisation des produits moulés par injection
L’exemple de ciseaux de bureau permet de démontrer la personnalisation des produits en plastique de manière flexible grâce à l’interaction du moulage par injection avec une presse ALLROUNDER et du procédé ARBURG Plastic Freeforming (APF) avec le freeformer. L’application illustre en plus le thème de la norme Industrie 4.0.

Sur la station de moulage par injection s’effectue dans un premier temps le choix entre divers variantes de ciseaux. Afin de permettre un changement rapide de produit, l’homme et le robot travaillent main dans la main. La poignée des ciseaux est injectée sur une presse ALLROUNDER électrique et gravée d’un code DMC par laser. Le freeformer appose ensuite une inscription individuelle sur les ciseaux. Les données de processus du moulage par injection et de la fabrication additive sont saisies via le système d'ordinateur pilote ARBURG ALS et transmises à un serveur Web. Le code DMC permet de consulter la page internet correspondante via à l’aide d’un terminal mobile.
pièce injectée

 

Automatisation complète à la taille de lot 1

Interconnecté: Moulage par injection et fabrication additive
ARBURG a automatisé la fabrication additive et réalise ainsi une ligne de fabrication interconnectée dans laquelle les informations circulent en continu pour la personnalisation de pièces de série avec des technologies Industrie 4.0. Un robot à sept axes établit l'interconnexion entre la presse à injecter ALLROUNDER et le freeformer.

Une fois que le ALLROUNDER a injecté une poignée en plastique sur des ciseaux de bureau et qu'un code datamatrix a été inscrit, le robot à sept axes «iiwa» de KUKA retire la pièce et son support de la bande transporteuse de la cellule d'injection. La paire de ciseaux est identifiée par scanner grâce à son code et l'étape de production suivante commence. Le robot charge/décharge la chambre de fabrication. Le freeformer ajoute une forme 3D en plastique personnalisée sur la poignée de ciseaux. Une pièce unique de taille de lot 1 est ainsi produite. Avant la remise des pièces par le robot «iiwa», elles sont soumises à un contrôle qualité.