Otros procesos

Utilización de tecnologías innovadoras

La modularidad de nuestra tecnología de plásticos permite materializar una amplia gama de aplicaciones complejas, como el proceso In-Mould-Labelling (IML) para artículos de paredes delgadas o el proceso Exjection® para componentes estructurales largos.

Panel para lavadora

IMD: Producción automatizada de paneles de mando de alta calidad
Una ALLROUNDER 820 A eléctrica con fuerza de cierre de 4000 kN produce con MABS transparente paneles para lavadoras en un tiempo de ciclo de aprox. 60 s. El molde de una cavidad y el alimentador de láminas, compuesto por una desbobinadora, una bobinadora y un armario de mando, son de la empresa Leonhard Kurz.

IMD es un proceso de transferencia continuo de bobina a bobina: un alimentador de láminas situado encima de la unidad de cierre desenrolla la lámina portadora con el motivo decorativo (en esta aplicación se elimina el polvo con un paño encerado) y luego se pasa a través del molde equipado con un marco de sujeción. Una vez enrollada, la lámina se puede reciclar posteriormente para crear granulado PET.

Cubo IML

Etiquetado en el interior del molde (IML)
ARBURG ofrece soluciones completas llave en mano para la fabricación de recipientes de paredes delgadas con insertos. El proceso de IML permite fabricar, por ejemplo, dos cubos con etiqueta y asa en un tiempo de ciclo de tan solo 4,85 s. El caudal de material es de aprox. 50 kg/h.

Los cubos se producen en una ALLROUNDER 720 H de alta eficiencia energética dotada de una fuerza de cierre de 3.200 kN. La máquina híbrida posee un equipamiento especial para la fabricación de envases y embalajes: un husillo alargado de 70 mm garantiza una alta plastificación y tiempos de ciclo cortos. También se ha incorporado un plato móvil reforzado y la interfaz correspondiente para el funcionamiento de una instalación IML.

Proceso Exjection®

Fabricación de componentes estructurales largos
En el proceso Exjection®, el molde realiza un movimiento de transferencia horizontal durante la inyección. Con las ALLROUNDER V verticales pueden producirse de este modo componentes estructurales largos con geometrías funcionales y cantoneras integradas.

La regleta de mando se produce en una ALLROUNDER 375 V. En esta aplicación con molde horizontal, el sistema abierto de la unidad de cierre demuestra toda su valía. No existe ninguna limitación estructural a la longitud del molde, la carrera o la longitud de la pieza. El movimiento de transferencia servorregulado que se realiza durante el proceso de inyección está integrado en la unidad de pilotaje SELOGICA.