Inyección de silicona

Transformación de LSR y HTV

Gracias a las propiedades universales del material y a su procesamiento, las piezas moldeadas de silicona líquida (LSR) son ideales para muchos campos de aplicaciones, como la fabricación de combinaciones duro-blando o componentes para la ingeniería médica. También son posibles aplicaciones en sala limpia, como podrá ver en los vídeos siguientes.

Pulsera de reloj de LSR de 2 componentes

Montaje al ritmo del moldeo por inyección
ARBURG enseña su know-how en la transformación de multicomponentes, así como en la automatización y el procesamiento de silicona líquida (LSR). Una instalación llave en mano eficiente fabrica las pulseras a partir de dos componentes LSR y monta los mecanismos de los relojes de forma enteramente automática al ritmo del moldeo por inyección.

Una ALLROUNDER 570 A eléctrica de dos componentes, con una fuerza de cierre de 2000 kN y unidades de inyección dispuestas entre sí en L de los tamaños 400 y 70, produce de forma enteramente automática, en un tiempo de ciclo de 60 s, dos pulseras de dos colores con las siliconas líquidas (LSR) Silopren 2670 y 2620. Un sistema de robot lineal MULTILIFT V 15 extrae las piezas moldeadas y las coloca en una estación de refrigeración y después en una estación de montaje. Allí se completan formando una pulsera de reloj. Para ello, las carcasas de reloj se preparan en posición correcta mediante bandejas intercambiables y los cierres con clip a través de un sistema de alimentación.

Tubos de perfusión

Fabricación de LSR en sala limpia
Una interesante aplicación para la tecnología médica es, por ejemplo, la fabricación de tubos de silicona como artículos desechables para las bombas de perfusión. La máquina de inyección eléctrica y la instalación de dosificación satisfacen los requisitos de precisión y pureza más exigentes.

El ALLROUNDER 470 A eléctrico con campana de aire limpio se acopla a una sala limpia y cuenta con un molde óctuple de tecnología de canal frío, un paquete de LSR con ajustes de software para el mando de la máquina SELOGICA y un módulo de cilindro con geometría de husillo especial, así como otras interfaces. Una cinta transportadora integrada especial lleva las piezas directamente a la sala limpia, donde se procesan.

Sensor de lluvia y luz

Cojín de acoplamiento de LSR
La silicona líquida compensa el ángulo de curvatura: el cojín de acoplamiento, de silicona líquida, permite unir óptimamente el sensor de lluvia y luz al parabrisas del vehículo. Una máquina multicomponente inyecta silicona líquida de baja viscosidad (5 Shore A) en un marco de PBT, donde se introducen los sensores.

La creación de uniones duro-blando con un componente de silicona plantea altas exigencias a la técnica de la máquina y del molde, ya que se requiere una separación térmica en el molde. El cojín de acoplamiento, de PBT y LSR, se produce en una ALLROUNDER 570 A totalmente eléctrica para dos componentes dotada de una fuerza de cierre de 2.000 kN. En un tiempo de ciclo de 38 s se crean cuatro prepiezas y cuatro componentes acabados con un peso por pieza de 4,53 g.

Carcasa de teclas

Transformación conjunta de termoplástico y LSR
Para la producción de un panel de mandos para lavavajillas se utiliza una máquina de inyección eléctrica de la serie ALLDRIVE en la que se combina un termoplástico y una silicona en una unión duro-blando. Las distintas propiedades de los materiales se combinan aquí en una sola fase de fabricación.

En esta aplicación resulta sobre todo exigente la transformación conjunta de materiales "calientes" y "fríos" en un ciclo y en un molde: el PA debe enfriarse, mientras que el LSR vulcaniza a altas temperaturas. Por ese motivo, las respectivas zonas del molde están separadas mediante aislamientos térmicos. La técnica de transferencia resulta aquí especialmente apropiada: las piezas inyectadas se trasladan en el molde mediante un sistema de robot MULTILIFT.