K 2025: IML für Medizin – Exponat demonstriert Mehrwerte gelabelter Medizintechnik-Produkte

Als Beispiel für Funktionsintegration werden auf der K 2025 z. B. Produkte mit Füllskalen sowie mit thermochromen Aufdrucken versehen, die per Farbumschlag Temperaturprofile überwachen können. Zudem lassen sich Informationen zu Sicherheit und Gebrauch ergänzen, was z. B. für Autoinjektoren oder Inhalatoren sinnvoll ist. Weitere Mehrwerte erzielt die IML-Technologie über aufgebrachte Codes für lückenlose Rückverfolgbarkeit. IML-Produkte mit sogenannten NextCycle-Labels können mechanisch recycelt werden, ohne dass das Label Auswirkungen auf das PP-Material hat. Während sich sensible Informationen zu Patientendaten zunächst unsichtbar aufdrucken und z. B. nur unter UV-Licht auslesen lassen, können über eine Laserstation direkt im Krankenhaus Patientennummern auf Labels aufgebracht werden, die photonisch mit Licht reagieren. Auf der Messe werden darüber hinaus verschiedene Demonstratoren und Designs vorgestellt. Interessant sind z. B. Autoinjektoren, die sich mit matter, glänzender, erhabener oder Metallic-Oberfläche hochwertig veredeln lassen.

Das Spritzgießexponat ist eine Fertigungszelle rund um einen elektrischen ALLROUNDER 520 A mit 1.500 kN Schließkraft in Reinraumausführung. Die Maschine in der Leistungsvariante „Ultimate“ ist für schnelle und anspruchs­volle Prozesse ausgelegt und erfüllt die Anforderungen für die Fertigung in der Reinraum-Klasse ISO 7. Ein wichtiger Aspekt ist die kompakte Aufstellfläche (Footprint) der Fertigungszelle, die in vorgegebene Produktionsraster passt. Die je 15 Milliliter fassenden Zentrifugenröhrchen werden mit einem 8-fach-Werkzeug von Kebo in rund zehn Sekunden Zykluszeit gefertigt. Eine wichtige Voraussetzung für Funktionalität ist das präzise Ausrichten und positionsgenaue Aufbringen der Labels. Dies erfolgt über eine Automation und einen Label-Justierkopf von Beck, der die Fertigungstoleranz auf wenige Hundertstel Millimeter ausgleichen kann. Die optische Kontrolle übernimmt ein in die Automation integriertes Kamerasystem. Jedes Röhrchen erhält einen QR-Code und eine teilespezifische ID für 100 Prozent Rückverfolgbarkeit. Weil zusätzliche Arbeitsschritte zur Kennzeichnung der Produkte wie nachträgliches Bedrucken oder Bekleben entfallen, ist die Fertigung sehr zeit- und kosteneffiziente möglich – ohne zusätzliches Hygienerisiko oder Aufwand für Personal und Logistik. Zudem gibt es keine Verschmutzungen mit Flüssigfarben oder Klebstoffen. Der Ausschuss lässt sich um den Faktor zehn reduzieren.