ARBURG auf der rapid+tct 2025

Auf der rapid + tct 2025 wird ein freeformer 750-3X in Hochtemperatur-Ausführung präsentiert, der anspruchsvolle Funktionsbauteile aus einem breiten Spektrum unterschiedlicher Kunststoffgranulate additiv fertigen kann. Der Bauraum lässt sich auf 200 Grad Celsius temperieren, die Plastifizierung erfolgt bei bis zu 450 Grad Celsius. Die High-end-Maschine verfügt über drei Austragseinheiten, sodass sich auch komplexe Geometrien und funktionale Multimaterial-Kombinationen mit Stützmaterial realisieren lassen.

So lassen sich auch Kunststoffgranulate mit spezifischen Zulassungen und Zertifizierungen für Anwendungen z. B. in der Medizin, Elektronik, Mobilität oder Luftfahrt verarbeiten. Dazu zählen unter anderem Ultem 9085, LMPEAK und PEEK. Neu im AKF-Materialportfolio ist zudem das für Lebensmittel und Trinkwasser zugelassene Material Grilamid TR 90.

Als Praxisbeispiel werden Lichtschalter aus flammhemmendem PC/ABS-Compound gezeigt, welche die Österreichische Bundesbahn (ÖBB) für ihre Nachtzüge nach Bedarf mit einem freeformer produzieren lässt. Die Fertigung von Pflanztöpfen bei der Firma Osko zeigt, wie sich 3D-Druck und automatisierte Spritzgießprozesse optimal ergänzen: Die spritzgegossenen Töpfe werden mit einer speziellen Packaging-Automation mit exakt an das Produkt angepassten, 3D-gedruckten Greifern schonend gehandhabt. Das stabile schwarze Greifer-Mittelstück aus faserverstärktem Kunststoff ist um den Faktor zwei bis drei leichter und deutlich kostengünstiger als Aluminium. Die vier weißen Greifringe in Hart-Weich-Kombination wurden im AKF-Verfahren produziert. Der weiche Greifer-Part wird mit Druckluft „aufgeblasen“ und dadurch das Spritzteil für die Entnahme aus dem Werkzeug fixiert.

Auf der rapid + tct 2025 werden als Bauteilbeispiele unter anderen Nasen- und Ohr-Prothesen aus sterilisierbarem TPE (TM5 Med) präsentiert. Eine neue Anwendungsidee ist das „iKnee“ – ein patientenspezifisches Implantat auf Basis von medizinischem TPU, das sich minimal¬invasiv als Knorpelersatz ins Knie einführen lässt. Innen hohle medizinische Ventilkörper realisiert wiederum ein Kunde mit einem freeformer 750-3X, der diese Bauteile luftdicht und belastbar in Multimaterial-Kombination aus PP und TPE produziert.