ARBURG auf der rapid + TCT 2019

freeformer 300-3X erstmals in Übersee

02.04.2019
ARBURG ist mit seinem großen freeformer 300-3X erstmals in Übersee präsent: Die neue Maschine ist vom 21. bis 23. Mai 2019 auf der rapid + TCT in Detroit (Michigan/USA) zu sehen. In Halle C, Stand 1253, fertigt der freeformer aus ABS, TPE und Stützmaterial belastbare Greiferfinger in Hart-Weich-Verbindung.

freeformer 300-3X erstmals in Übersee
„Auf der rapid + TCT zeigen wir die großen Fortschritte, die wir im ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) gemacht haben. Das Highlight ist der freeformer 300-3X. Er ist die weltweit erste Maschine, die additiv aus drei Komponenten belastbare Hart-Weich-Verbindungen mit Stützstruktur fertigen kann“, betont Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb freeformer bei ARBURG.

Belastbare Hart-Weich-Verbindungen aus drei Komponenten
Der freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten erschließt ganz neue Anwendungen. Das Exponat auf der rapid + TCT 2019 stellt bewegliche Greiferfinger aus ABS, TPE und Stützmaterial her – in einem Schritt und ohne zusätzlichen Montageaufwand.
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Breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung
Das AKF-Verfahren eignet sich besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Dazu zählen individuelle Kunststoffteile für Konsumgüter, Ersatzteile aus Originalmaterial und Implantate für die Medizintechnik. FDA-zugelassenes TPE-S (Medalist MD 12130H) der Härte 32 Shore A lässt sich ausschließlich mit dem freeformer verarbeiten. In Detroit fertigt ein freeformer 200-3X mit zwei Austragseinheiten daraus Bauteile mit Wabenstrukturen, wie sie z. B. für den Leichtbau oder als Filterelemente zum Einsatz kommen könnten.
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Zahlreiche Bauteile und interaktive Stationen
Einen Eindruck von der Leistungsfähigkeit der freeformer kann sich das Fachpublikum auf der rapid + TCT 2019 auch anhand zahlreicher Funktionsbauteile verschaffen. Zu sehen sind z. B. Kabelklemmen aus PP, transparente Testscheiben aus PMMA und Faltenbalge aus elastischem TPE. An zwei interaktiven Stationen können die Fachbesucher zudem ausgewählte Funktionsbauteile selbst auf ihre Funktionalität und Belastbarkeit testen. Dazu zählt z.B. eine sehr dünne und elastische „Spidermembran“ aus medizinischem TPE-S, Schraubverschlüsse aus PP und Schädel-Implantate aus resorbierbarem PLLA.
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