Silikon-Spritzgießen

LSR und HTV verarbeiten

Spritzteile aus Flüssigsilikon (LSR) erschließen aufgrund ihrer universellen Material- und Verarbeitungseigenschaften viele Anwendungsfelder, z. B. bei der Herstellung von Hart-Weich-Verbindungen und in der Medizintechnik. Auch Reinraum-Applikationen sind möglich, wie die folgenden Filme zeigen.

2K-LSR-Armbanduhr

Montage im Spritzgießtakt
ARBURG zeigt sein Know-how im Mehrkomponenten-Spritzgießen sowie in der Automation und Verarbeitung von Flüssigsilikon (LSR). Eine effiziente Turnkey-Anlage fertigt die Armbänder aus zwei LSR-Komponenten und montiert die Uhrwerke vollautomatisch im Spritzgießtakt.

Ein elektrischer Zwei-Komponenten ALLROUNDER 570 A mit 2.000 kN Schließkraft und in L-Stellung zueinander angeordneten Spritzeinheiten der Größen 400 und 70 produziert mit einem 2+2-fach-Werkzeug in 60 s Zykluszeit vollautomatisch zwei zweifarbige Armbänder aus den Flüssigsilikonen (LSR) Silopren 2670 und 2620. Ein lineares Robot-System MULTILIFT V 15 entnimmt die Spritzteile und legt sie in eine Kühl- und dann in eine Montagestation ab. Dort werden sie zur gebrauchsfertigen Armbanduhr komplettiert. Dazu werden die Uhrengehäuse über Wechseltrays und die Clip-Verschlüsse über ein Zuführsystem lagerichtig bereitgestellt.

Infusionsschläuche

LSR-Fertigung im Reinraum
Eine interessante Anwendung für die Medizintechnik ist z. B. die Fertigung von Silikonschläuchen als Einmalartikel zum Einsatz an Infusionspumpen. Die elektrische Spritzgießmaschine und die Dosieranlage erfüllen höchste Ansprüche an Präzision und Reinheit.

Der elektrische ALLROUNDER 470 A mit Reinlufthaube ist an einen Reinraum angedockt und verfügt über ein 8-fach-Werkzeug mit Kaltkanaltechnik, ein LSR-Paket mit Software-Anpassungen der SELOGICA Maschinensteuerung, ein LSR-Zylindermodul mit spezieller Schneckengeometrie sowie zusätzliche Schnittstellen. Über ein speziell eingehaustes Förderband werden die Teile direkt in den Reinraum gefördert und dort weiterverarbeitet. 

Regen-Licht-Sensor

LSR-Koppelkissen
Flüssigsilikon gleicht Krümmung aus: Mittels LSR-Koppelkissen lässt sich ein Regen-Licht-Sensor optimal mit einer Pkw-Frontscheibe verbinden. Eine Mehrkomponenten-Maschine spritzt niedrigviskoses Flüssigsilikon (5 Shore A) an einen PBT-Rahmen an, in den die Sensoren eingesetzt werden.

Die Herstellung von Hart-Weich-Verbindungen mit einer Silikon-Komponente stellt hohe Anforderungen an die Maschinen- und Werkzeugtechnik, da eine thermische Trennung im Werkzeug notwendig ist. Gespritzt wird das Koppelkissen aus PBT und LSR auf einem vollelektrischen Zwei-Komponenten ALLROUNDER 570 A mit 2.000 kN Schließkraft. In einer Zykluszeit von 38 s entstehen vier Vorspritzlinge und vier fertige Bauteile mit einem Teilegewicht von 4,53 g.

Tastengehäuse

Thermoplast und LSR gemeinsam verarbeitet
Zur Produktion eines Tastenfelds für Spülmaschinen werden auf einer elektrischen Spritzgießmaschine der Baureihe ALLDRIVE ein Thermoplast und ein Silikon als Hart-Weich-Verbindung kombiniert. Unterschiedliche Werkstoffeigenschaften lassen sich hier in einem Fertigungsschritt gezielt zusammenbringen.

Anspruchsvoll ist vor allem die gemeinsame Verarbeitung von „heißen“ und „kalten“ Materialien in einem Zyklus und einem Werkzeug: das PA muss gekühlt werden, wohingegen das LSR bei hohen Temperaturen vernetzt. Die jeweiligen Bereiche im Werkzeug sind daher durch Isolierungen thermisch voneinander getrennt. Deshalb ist hier die Transfertechnik besonders geeignet: Die Spritzeile werden im Werkzeug über ein MULTILIFT Robot-System umgesetzt.