Einlegeteile umspritzen

Innovative Lösungen für Hybridbauteile

Die Herstellung von Hybridbauteilen führt zu neuen Lösungen und Produktideen. Sehen Sie sich hier an, wie Sie Einlegeteile „reel to reel” umspritzen, Hybridbauteile automatisiert in Serie fertigen oder Kleinserien auf vertikalen ALLROUNDERn mit abgestimmten manuellen Tätigkeiten wirtschaftlich produzieren.

Partikelschaum-VerbundSpritzgießen

Geschäumtes Teil mit Kunststoff kombiniert
Beim Partikelschaum-VerbundSpritzgießen (PVSG) wird ein geschäumtes Einlegeteil mit Kunststoff kombiniert. Durch definiertes Aufschmelzen der Oberfläche des geschäumten Einlegeteils beim Einspritzen des Kunststoffs entsteht ein Leichtbauteil mit dauerhaft mechanischer Verbindung, nachgeschaltete Montageschritte entfallen.

Das Herzstück der kompakten und flexiblen Automationslösung ist eine hydraulische Zwei-Komponenten-Spritzgießmaschine, die in einem Schritt ein fertiges Modellbaurad aus geschäumten EPP-Reifen, spritzgegossener PP-Felge und TPE-Ummantelung produziert. Für die Handhabung kommt ein mobiler Agilus-Sechs-Achs-Roboter (Kuka/fpt Robotik) zum Einsatz, der an einer quer zur Maschine angeordneten weiteren Linearachse verfährt. Die flexible siebenachsige Lösung ermöglichte dynamischere Bewegungen und um 43 % schnellere Eingriffe ins Werkzeug. Daraus resultierten kürzere Zykluszeiten und höhere Produktivität.

Innenleiter

Täglich bis zu 72.000 Pins vollautomatisch umspritzen
Für die vollautomatische Serienfertigung von Innenleitern für Fakra-Steckverbinder hat ARBURG eine Fertigungszelle konzeptioniert, die täglich bis zu 72.000 Pins umspritzt. Die zugehörige Robotik und Peripheriegeräte zeichnen sich durch eine sehr präzise und flinke Handhabung der filigranen Einlegeteile aus.

Im Mittelpunkt der Fertigungszelle steht eine hybride Spritzgießmaschine, deren elektrische Schließeinheit kurze Zykluszeiten ermöglicht. Ein vertikales Robot-System übernimmt je 16 von zwei Vibrationswendelförderern vereinzelte Pins. Sie werden in die Bohrungen des Greifer-Einlegemoduls geschoben und zum Werkzeug transportiert. Dort entnimmt das Robot-System je 16 Fertigteile und setzt gleichzeitig die Pins ein. Die Zykluszeit beträgt nur rund 20 s.
zum Spritzteil

Leichtbau-Hebel

Starke Kombination: Langfasern und Organobleche
Am Beispiel eines Hebels wird gezeigt, wie sich das neue Faser-Direkt-Compoundieren (FDC) mit dem Umspritzen von zwei unterschiedlich starken endlosfaserverstärkten Thermoplast-Einlegern (Organobleche) kombinieren lässt. Ergebnis ist ein hochfestes Composite-Bauteil, das Metall substituieren kann.

Ein Sechs-Achs-Roboter greift die zwei unterschiedlich dicken endlosfaserverstärkten Thermoplast-Einleger (Organobleche) und wärmte sie im Zwei-Seiten-Heizverfahren materialschonend auf, bevor er sie bei exakter Umformtemperatur in das Werkzeug einlegt. Ein servohydraulisch arbeitender ALLROUNDER 820 S umspritzt die Organobleche mit langfaserverstärktem PP und produziert in 40 s Zykluszeit ein über 500 mm langes und nur 200 g schweres Bauteil mit zusätzlichen Funktions- und Versteifungselementen. Das entspricht einer Gewichtsreduktion von 62 % gegenüber Druckguss.

Reel-to-Reel

Reel-to-Reel-Verfahren
Im Reel-to-Reel-Verfahren lassen sich Leadframes mit Kunststoff umspritzen. Bei der Herstellung von Clips ist eine vertikale Spritzgießmaschine mit einem Kombiwerkzeug ausgestattet, das die Fertigteile vom Trägerband trennt. Der Prozess überzeugt durch kurze Zyklen von 30 s und kontinuierlich hohe Teilequalität.

Durch die Einbeziehung mehrerer Bearbeitungsschritte arbeitet die automatisierte Fertigungsanlage rund um einen vertikalen ALLROUNDER 275 V sehr wirtschaftlich. Die Stanzteile werden über einen Horizontalwickler von der Rolle abgewickelt. Das vorgestanzte Band mit Clip-Rohling wird der Spritzgießmaschine zugeführt und mit Kunststoff umspritzt. Der zweite Schritt trennt den fertigen Clip heraus, gleichzeitig wird der Folgeclip umspritzt. Die fertigen Teile fallen über eine Rutsche auf ein Förderband.

Tank-Ansaugsieb

Manuelle Filterfertigung
Eine vertikale Spritzgießmaschine ALLROUNDER 375 V zeigt, wie sich Tanksiebe in Kleinserien durch die Integration manueller Tätigkeiten und innovative Arbeitsmethodik qualitativ hochwertig und wirtschaftlich herstellen lassen. In einer Gesamtzykluszeit von 50 s finden sieben Arbeitsgänge statt.

Die Siebe werden in Stückzahlen bis 3.000 sehr flexibel und qualitativ hochwertig gefertigt. Maschine und Werker sind zeitgleich optimal ausgelastet: In rund 35 s werden je eine Filterober- und -unterhalbschale gespritzt und die beiden Teile aus dem vorherigen Zyklus maschinell zusammengefügt. Gleichzeitig führt der Werker ergänzende Arbeitsschritte bis zur Konfektionierung des fertigen Bauteils durch. Auf diese Weise entstehen stündlich rund 85 Teile.