Additive Fertigung

freeformer: Einzelteile frei formen

Beim ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) werden, anders als beim herkömmlichen 3D-Druck, qualifizierte Standardgranulate ähnlich wie beim Spritzgießen aufgeschmolzen. Aus kleinsten Tropfen fertigt der freeformer dann auf Basis von 3D-CAD-Daten werkzeuglos Bauteile einzeln oder in kleinen Stückzahlen. Durch Verketten von Spritzgießen und additiver Fertigung lassen sich auch Großserienteile individualisieren – vollautomatisch in Losgröße 1.

Einzigartiges System freeformer

Industrielle additive Fertigung
Mit dem freeformer 200-3X und dem großen freeformer 300-3X erschließen sich neue Möglichkeiten der industriellen additiven Fertigung. Je nach Anforderung gibt es den freeformer in verschiedenen Baugrößen mit zwei oder drei Austragseinheiten. Die additiven Fertigungssysteme eignen sich für die industrielle additive Fertigung von Einzelteilen und variantenreichen Kleinserien sowie das Individualisieren von Großserienteilen.

Gewinnen Sie Eindrücke von unseren freeformern und dem ARBURG Kunststoff-Freiformen und den Mehrwert denen Ihnen unser einzigartiges System bringt.

AM (Additive Manufacturing) Factory

Vollautomatisiert industriell additiv fertigen
Die ARBURG AM Factory zeigt, wie eine IT-vernetzte Turnkey-Anlage rund um einen freeformer 300-3X und einen Sechs-Achs Roboter Varianten von Standard-Greiferplatten funktionalisiert – vollautomatisiert nach Kundenwunsch und zu 100 Prozent rückverfolgbar.

Ein freeformer 300-3X veredelt Vakuumgreifer-Grundplatten aus Aluminium ‚on demand‘ mit funktionalen Konturen aus dem weichem Kunststoff TPU. Die komplette Handhabung inklusive der Funktionsprüfung des neu erstellten Greifers übernimmt ein Sechs-Achs-Roboter. Mit Hilfe unseres Scada-Systems ARBURG Turnkey Control Module (ATCM) lässt sich jeder Greifer in Bezug auf seine Entstehung zu 100 Prozent rückverfolgen. Über den DM-Code des Bauteils werden auf einer individuellen Website relevante Fertigungsdaten wie z. B. Bauzeit, Material, Tropfenanzahl und Bauraumtemperatur dargestellt.

Schritt für Schritt zum individualisierten Bauteil

  • Auswahl der Greifervariante am Terminal
  • Beschriftung der Greifer-Grundplatte mit einem DM-Code
  • Plasmabehandlung der Platte
  • Aufbringen der TPU-Kontur mit dem freeformer
  • Funktionsprüfung