Automobil

Mehr Mobilität mit maßgeschneiderten Kunststoffteilen

Sie fertigen Komponenten für den Automobilsektor? Dann ist ARBURG Ihr kompetenter Partner! Sehen Sie hier, wie Sie Leichtbauteile mit hoher Festigkeit produzieren, Hart-Weich-Verbindungen herstellen, Kleinserienteile wirtschaftlich umspritzen oder im Spritzgießtakt Schäumen.

Nachtlicht

FIM-Technologie für „smarte“ Bauteiloberflächen
Wie sich mit dem Film Insert Moulding (FIM) multi-funktionelle Bauteiloberflächen herstellen lassen, zeigt das Beispiel Nachtlicht. Das Verfahren ist prädestiniert für hochwertige Touch-Funktionen bei der Digitalisierung, etwa im Automobil-Interieur sowie für die Elektronik-Branche, Weiße Ware und die Medizintechnik.

Die vorgeformten 3D-Folien mit integrierten elektronischen Funktionen und fünf LEDs werden aus Trays von außen zugeführt. In der Reinraumzelle rund um eine elektrische Spritzgießmaschine ALLROUNDER 470 A werden die Folien unter kontrollierten Produktionsbedingungen vorab gereinigt, hinterspritzt und deren elektrische Funktion hundertprozentig geprüft.

ProFoam

Leichtbau mit Faserverstärkung
Für das physikalische Schäumen von Thermoplasten bietet ARBURG das neue Verfahren ProFoam. Dabei wird das Kunststoffgranulat bereits vor der Spritzeinheit mit Treibfluid in einer Granulatschleuse angereichert. Faserverstärkte Kunststoffe werden somit nicht zusätzlich geschert.

Mit Profoam lassen sich leichte, stabile und verzugsarme Bauteile mit homogener Schaumstruktur spritzgießen. Beim Einsatz faserverstärkter Materialien ergibt sich in der Regel eine größere mittlere Faserlänge der Glasfasern im Bauteil als beim herkömmlichen Kompaktspritzgießen. Ein effizientes Beispiel ist ein Kinematik-Gehäuse für das Pkw-Interieur Automotive-Anwendung, das mit 361 g rund 13 % leichter ist als ein vergleichbares kompaktes Bauteil.

Bedienrad

In einem Schritt zum Funktionsbauteil
Die wirtschaftliche Fertigung von Funktionsbauteilen in einem Schritt ist eine Domäne der Kunststoffverarbeitung. Ein gutes Beispiel sind Bedienräder für das Pkw-Interieur: Durch gezielte Materialkombination entstehen hochwertige Kunststoffteile mit Soft-Touch-Oberfläche.

Die Bedienräder lassen sich in einem vollautomatischen Prozessablauf auf einer hydraulischen Drei-Komponenten-Spritzgießmaschine ALLROUNDER 570 S herstellen. Dies ermöglicht eine effiziente Großserienproduktion dieser anspruchsvollen Funktionsbauteile. Zunächst wird der lichtdurchlässige Grundkörper aus PC gespritzt, dann eine galvanisierbaren Sichtfläche aus ABS und als dritte Komponente haptisch ansprechendes TPE.

Regen-Licht-Sensor

LSR-Koppelkissen
Flüssigsilikon gleicht Krümmung aus: Mittels LSR-Koppelkissen lässt sich ein Regen-Licht-Sensor optimal mit einer Pkw-Frontscheibe verbinden. Eine Mehrkomponenten-Maschine spritzt niedrigviskoses Flüssigsilikon (5 Shore A) an einen PBT-Rahmen an, in den die Sensoren eingesetzt werden.

Die Herstellung von Hart-Weich-Verbindungen mit einer Silikon-Komponente stellt hohe Anforderungen an die Maschinen- und Werkzeugtechnik, da eine thermische Trennung im Werkzeug notwendig ist. Gespritzt wird das Koppelkissen aus PBT und LSR auf einem vollelektrischen Zwei-Komponenten ALLROUNDER 570 A mit 2.000 kN Schließkraft. In einer Zykluszeit von 38 s entstehen vier Vorspritzlinge und vier fertige Bauteile mit einem Teilegewicht von 4,53 g.

Gehäuseabdeckung

Schäumen im Spritzgießtakt
Als Generalunternehmer hat ARBURG mit dem Partner Sonderhoff das Inline-Verfahren MOLD’n SEAL entwickelt, das Spritzgießen mit nachfolgendem PUR-Schäumen verkettet. Dadurch können Sie Zeit, Kosten und Platz sparen und Ihre Produktionseffizienz deutlich steigern.

Ein Sechs-Achs-Roboter entnimmt die noch warmen Gehäuseabdeckungen aus einer hydraulischen Spritzgießmaschine ALLROUNDER 570 S und führt sie konturgenau unter der Dosieranlage entlang, die den PUR-Schaum aufträgt. Eine Zwischenlagerung entfällt, die Aushärtezeit ist deutlich verkürzt.
zum Spritzteil

Tank-Ansaugsieb

Manuelle Filterfertigung
Eine vertikale Spritzgießmaschine ALLROUNDER 375 V zeigt, wie sich Tanksiebe in Kleinserien durch die Integration manueller Tätigkeiten und innovative Arbeitsmethodik qualitativ hochwertig und wirtschaftlich herstellen lassen. In einer Gesamtzykluszeit von 50 s finden sieben Arbeitsgänge statt.

Die Siebe werden in Stückzahlen bis 3.000 sehr flexibel und qualitativ hochwertig gefertigt. Maschine und Werker sind zeitgleich optimal ausgelastet: In rund 35 s werden je eine Filterober- und -unterhalbschale gespritzt und die beiden Teile aus dem vorherigen Zyklus maschinell zusammengefügt. Gleichzeitig führt der Werker ergänzende Arbeitsschritte bis zur Konfektionierung des fertigen Bauteils durch. Auf diese Weise entstehen stündlich rund 85 Teile.