freeformer Bauteile

Das fertigen wir additiv

Aus qualifizierten Standardgranulaten fertigt der freeformer additiv funktionsfähige Bauteile – einzeln oder in Kleinserie. Das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) ermöglicht neben Funktionsintegration und Mehrkomponententechnik auch das Individualisieren von Großserienteilen.

Hohlkörper mit „verlorenem Kern“

Hohlkörper mit „verlorenem Kern“

Material: Stützmaterial armat 11
Schichthöhe: 0,2 mm
Bauzeit: 86 h
Besonderheit: Bauteil aus armat 11 wird mit Glasfasern laminiert. Nach Auflösen des wasserlöslichen Stützmaterials bleibt ein Hohlkörper zurück. AKF-Prozess mit solchen „verlorenen Kernen“ ist auch für komplexe Strukturen geeignet

Biegsame Feder

Biegsame Feder

Material: ABS Terluran GP35 + TPU Desmopan 9385 A + Stützmaterial armat 21
Schichthöhe: 0,2 mm
Bauzeit: 12:15 h
Besonderheit: Biegsames Drei-Komponenten-Bauteil mit flexibler Weichkomponente und Stützmaterial

Zahnrad und Federelement

Zahnrad und Federelement

Material: Ultem 9085
Schichthöhe: 0,2 mm
Bauzeit: 1:28 h Zahnrad, 5:32 h Federelement
Besonderheit: Verarbeitung eines für die Luft- und Raumfahrt zugelassenen, hochfesten Hochtemperaturkunststoffs bei Bauraumtemperaturen von bis zu 200 °C

Dünne „Spidermembran“

Dünne „Spidermembran“

Material: TPU Desmopan 9370 AU schwarz
Schichthöhe: 0,2 mm
Bauzeit: 2:45 h
Besonderheit: Trotz einer Schichthöhe von nur 0,2 mm ist die dünne „Spidermembran“ stark dehnbar und reißfest

Gehäuse Pkw-Seitenspiegel

Gehäuse Pkw-Seitenspiegel

Material: ABS Terluran GP35 + PA10 Grilamid BTR 600
Schichthöhe: 0,2 mm
Bauzeit: 75 h
Besonderheit: Oberflächenveredelung additiv gefertigter Bauteile am Beispiel eines lackierten Pkw-Seitenspiegels