Hydraulické stroje

Téměř neomezené možnosti vlastní konfigurace a ceny

Naše hydraulické stroje s uzavírací silou od 125 kN do 5 000 kN jsou mimořádně všestranné a lze je individuálně přizpůsobit všem procesům vstřikování. Prohlédnout si můžete např. naše velké stroje ALLROUNDER S a základní konstrukční řadu GOLDEN EDITION v široké škála aplikací.

Rukojeť pily

Tvarově příjemný kombinovaný spoj
Výrobní buňka, jejímž jádrem je hydraulický stroj ALLROUNDER 570 S, vyrábí v 1+1násobné formě rukojeti pro zahradní pily, a to v cyklech o délce zhruba 35 s. Jako výchozí materiál slouží 40% PP zesílený skelnými vlákny a na omak příjemný TPE (25 %, zesílený skelnými vlákny).

Vstřikovací stroj je vybaven mobilní robotickou buňkou: Šestiosý robot AGILUS umístěný na pohyblivé desce po další lineární ose pojíždí ke stroji, odebírá rukojeti, provádí tampónový tisk a kamerovou zkoušku a nakonec je odkládá na dopravníkový pás. Díky implementovanému obslužnému rozhraní SELOGICA lze robotickou buňku snadno naprogramovat a integrovat do řízení stroje stejně jako funkce formy.

Ovládací kolečko

Výroba funkční součásti v jednom kroku
Hospodárná výroba funkčních komponentů v jediném kroku je doménou odvětví zpracování plastů. Dobrým příkladem jsou otočné ovladače do interiérů osobních vozidel: cílenou kombinací materiálů vznikají plastové díly vysoké kvality s měkčeným povrchem.

Otočné ovladače je možné vyrábět v rámci plně automatického procesu na hydraulickém tříkomponentním vstřikovacím stroji ALLROUNDER 570 S. To umožňuje efektivní velkosériovou výrobu těchto náročných funkčních komponentů. Nejprve se odstříkne základní těleso z průsvitného polykarbonátu, poté pokovitelná pohledová povrchová plocha z ABS a poté třetí komponenta z TPE příjemného na omak.

Přímé vkládání vláken (FDC)

Vyšší pevnost navzdory tenčím stěnám
Díky procesu FDC lze do taveniny podávat a dále zpracovávat ještě delší vlákna než doposud. Tímto způsobem lze vyrábět výlisky s tenčími stěnami o stejné pevnosti a rozvíjet širokou paletu nových oblastí použití odlehčených konstrukcí.

Vlákna o délce max. 50 mm jsou prostřednictvím dvouvrstvého bočního plnění přiváděna přímo do plastikačního válce hydraulického vstřikovacího stroje ALLROUNDER 820 S. Použitím svazku nekonečných textilních vláken bez zákrutu namísto granulátu z dlouhého vlákna dochází k podstatné úspoře výrobních nákladů. Šnek pracuje dvoufázově: V první fázi je plastový granulát roztaven. V druhé fázi jsou přivedena skleněná vlákna a dojde k homogennímu zpracování materiálu. ALLROUNDER s uzavírací silou 4 000 kN vyrobí z homogenního materiálu v cyklu trvajícím 70 s dva kryty airbagů, každý o hmotnosti 330 g.

Vícekomponentní vstřikování dílů s pěnovou složkou

Vypěňovaný díl v kombinaci s plasty
Při vícekomponentním vstřikování dílů s pěnovou složkou (PCIM) je vypěňovaný zálisek kombinován s plasty. Definovaným tavením povrchu vypěnovaného zálisku při vstřikování plastu vzniká odlehčená konstrukce s trvalým mechanickým spojením; dokončovací pracovní operace tak nejsou nutné.

Hydraulický vstřikovací stroj ALLROUNDER 270 C GOLDEN EDITION vyrábí například kola pro modely letadel. Nejprve se do formy vloží pneumatika z extrudovaného polypropylénu a poté je nastříknut ráfek z polypropylénu. Vstřikovací jednotka o velikosti 70 pracuje spolu s 18mm šnekem a otevřenou tryskou. Doba cyklu činí 60 s a díl má hmotnost 3,4 g. Automatizaci zajišťuje lineární robotický systém MULTILIFT SELECT. Díly položené na pásový dopravník jsou vyrovnány a zabaleny do tašek.

Kryt skříně

Použití pěn ve vstřikovacím cyklu
Jako generální dodavatel vyvinula společnost ARBURG společně s partnerskou společností Sonderhoff postup MOLD’n SEAL, při kterém se ve výrobní lince kombinuje vstřikování plastu s následným nanášením těsnicí pěny na bázi PUR. Prostřednictvím tohoto postupu lze dosáhnout úspory času, nákladů i místa a výrazného zvýšení efektivity výroby.

Šestiosý robot vyjímá ještě teplé kryty skříní z hydraulického vstřikovacího stroje ALLROUNDER 570 S a předává je po přesné dráze do místa pod dávkovacím zařízením, které nanáší pěnu na bázi PUR. Při tomto postupu odpadá meziuskladnění a značně se zkracuje doba vytvrzování.
k výlisku