Zastřikování zálisků

Innovativní řešení pro hybridní komponenty

Výroba hybridních komponentů vyžaduje nová řešení a nové nápady. Prohlédněte si obstřikování zálisků metodou „reel to reel“, automatickou sériovou výrobu hybridních komponentů nebo hospodárnou výrobu malých sérií na vertikálním stroji ALLROUNDER s využitím sladěných ručních úkonů.

Vícekomponentní vstřikování dílů s pěnovou složkou

Vypěňovaný díl v kombinaci s plasty
Při vícekomponentním vstřikování dílů s pěnovou složkou (PCIM) je vypěňovaný zálisek kombinován s plasty. Kontrolovaným natavením povrchu vypěňovaného zálisku při vstříknutí plastu vzniká odlehčená konstrukce s trvalým mechanickým spojením; dokončovací pracovní operace tak nejsou nutné.

Srdcem kompaktního a flexibilního automatizovaného řešení je hydraulický dvoukomponentní vstřikovací stroj, který v jednom kroku vyrábí hotové kolo pro modely. Výrobek se skládá z pěnové pneumatiky z EPP, ráfku z PP tvarovaného vstřikováním a opláštění z TPE. Pro manipulaci se používá mobilní šestiosý robot Agilus firmy Kuka/fpt, který je umístěn na další lineární ose vedené napříč vůči stroji. Flexibilní sedmiosé řešení umožnilo dynamické zvládání pohybů a o 43 % rychlejší manipulaci s formou. Výsledkem jsou kratší doby cyklů a vyšší produktivita.

Vnitřní vodiče

Pro plně automatickou sériovou výrobu vnitřních vodičů pro konektory Fakra vytvořila společnost ARBURG koncepci výrobní jednotky, která denně zastříkne až 72000 vývodů. Příslušná robotická a periferní zařízení se vyznačují velmi přesnou a hbitou manipulací s nejdrobnějšími zálisky.

Ústředním zařízením výrobní jednotky je hybridní vstřikovací stroj, jehož elektrická uzavírací jednotka umožňuje dosažení velmi krátkých dob cyklů. Vertikální robotický systém přebírá od dvou vibračních šroubových dopravníků po 16 roztříděných vývodech. Tyto se zasouvají do otvorů chapačového vkládacího modulu a dopravují k formě. Zde robotický systém vyjímá 16 hotových výlisků a současně vkládá další vývody. Doba cyklu činí pouze zhruba 20 s.
k výlisku

Lehká páky

Silná kombinace: Dlouhá vlákna a kompozitní vlákenné materiály
Na příkladu páky si ukážeme, jak lze nové přímé vkládání dlouhých vláken kombinovat se zastřikováním dvou zálisků z termoplastu vyztužených nekonečným vláknem (kompozitních vlákenných materiálů) různé tloušťky. Výsledkem je kompozitní konstrukční komponent o vysoké pevnosti, který je schopen nahradit kov.

Šestiosý robot uchopí dva zálisky s odlišnou tloušťkou, vyrobené z termoplastů vyztužených nekonečnými vlákny, zahřeje je metodou dvoustranného zahřívání a pak je při přesně stanovené formovací teplotě vloží do formy. Servohydraulicky pracující zařízení ALLROUNDER 820 S zastříkne kompozitní vlákenné materiály materiálem PP vyztuženým dlouhými vlákny a během doby cyklu činící 40 vteřin vyrobí přes 0,5 m dlouhý a pouze 200 gramů vážící konstrukční díl s přídavnými funkčními a výztuhovými prvky.

Reel-to-reel

Metodu Reel-to-Reel
lze používat k zastřikování montážních pouzder čipů plastem. Při výrobě spon je vertikální vstřikovací stroj vybaven kombinovanou formou, která odděluje hotové výlisky od nosného pásu. Tento postup se osvědčil díky krátkým dobám cyklů (30 s) a trvale vysoké kvalitě výlisků.

Integrováním několika pracovních kroků pracuje automatizované výrobní zařízení uspořádané okolo vertikálního stroje ALLROUNDER 275 V velice úsporně. Výlisky jsou odvíjeny prostřednictvím horizontálního odvíjecího zařízení. Předlisek ve tvaru pásu tvořící polotovar spony je přiváděn do vstřikovacího stroje, kde je zastříkán plastem. Ve druhém kroku je oddělena hotová spona a současně zastříknuta další spona. Hotové výlisky následně padají skluzem na dopravní pás.

Nasávací síto nádrže

Manuální výroba filtrů
Vertikální vstřikovací stroj ALLROUNDER 375 V zajišťuje úspornou výrobu menších sérií vysoce kvalitních sít nádrží za využití integrace ručních činností a inovativních pracovních postupů. Během celkové doby cyklu trvající 50 s se uskutečňuje sedm pracovních operací.

Síta se vyrábějí v sériích do 3.000 kusů velmi flexibilním způsobem, při kterém se dosahuje vysoké kvality. Stroj i pracovník, který jej obsluhuje, jsou optimálně časově vytíženi: Během zhruba 35 s se vstřikováním zhotoví po jedné horní a dolní poloskořepinové části filtru a současně se strojně spojí oba díly zhotovené v předchozím cyklu. Pracovník obsluhy současně provádí doplňující pracovní úkony až po konečnou úpravu hotového výlisku. Tímto způsobem vznikne zhruba 85 výlisků za hodinu.