Vícekomponentní vstřikování

Více barev či materiálů – v hospodárné kombinaci

Vícekomponentové vstřikování spojuje v jedné formě více barev nebo materiálů a zlepšuje tak design a funkčnost plastových dílů. Podívejte se na výrobu vícekomponentních výlisků v rámci jediného procesu bez spojovacích postupů a následné montáže nebo na to, jak lze v rámci zařízení na klíč centrálně ovládat vstřikovací proces a robotické systémy pomocí řízení SELOGICA.

Rukojeť pily

Tvarově příjemný kombinovaný spoj
Výrobní buňka, jejímž jádrem je hydraulický stroj ALLROUNDER 570 S, vyrábí v 1+1násobné formě rukojeti pro zahradní pily, a to v cyklech o délce zhruba 35 s. Jako výchozí materiál slouží 40% PP zesílený skelnými vlákny a na omak příjemný TPE (25 %, zesílený skelnými vlákny).

Vstřikovací stroj je vybaven mobilní robotickou buňkou: Šestiosý robot AGILUS umístěný na pohyblivé desce po další lineární ose pojíždí ke stroji, odebírá rukojeti, provádí tampónový tisk a kamerovou kontrolu a nakonec je odkládá na dopravníkový pás. Díky implementovanému obslužnému rozhraní SELOGICA lze robotickou buňku snadno naprogramovat a integrovat do řízení stroje stejně jako funkce formy.

Krychlová forma

Dvoukomponentní uzávěr: souběžné plnění, chlazení i odběr
Při výrobě dvoukomponentních vodních uzávěrů se využívá inovovativní krychlová forma. Společnosti ARBURG se podařilo dosáhnout dokonalé integrace funkcí formy, mezi které patří servoelektrické otáčení, do vícekomponentního vstřikovacího stroje ALLROUNDER 920 S.

Při výrobě uzavíracích krytů pro 19litrové nádoby na vodu se používá 32násobná krychlová forma formy Foboha. Doba cyklu činí zhruba 10 sekund, tavná kapacita stroje pak přesahuje 120 kg/h. Díky tomu, že forma nabízí pro použití při výrobě čtyři strany, může souběžně probíhat plnění formy, fáze chlazení i vyjímání výlisků z formy. V porovnání s běžnými formami je zde v závislosti na systému k dispozici podstatně více dutin při stejné rozloze upínací plochy formy. Díky tomu se odpovídajícím způsobem zvýší výrobní výkon a výrazně se zkrátí doba cyklů.

Ovládací kolečko

Výroba funkční součásti v jednom kroku
Hospodárná výroba funkčních komponentů v jediném kroku je doménou odvětví zpracování plastů. Dobrým příkladem jsou otočné ovladače do interiérů osobních vozidel: cílenou kombinací materiálů vznikají plastové díly vysoké kvality s měkčeným povrchem.

Otočné ovladače je možné vyrábět v rámci plně automatického procesu na hydraulickém tříkomponentním vstřikovacím stroji ALLROUNDER 570 S. To umožňuje efektivní velkosériovou výrobu těchto náročných funkčních komponentů. Nejprve se odstříkne základní těleso z průsvitného polykarbonátu, poté pokovitelná pohledová povrchová plocha z ABS a poté třetí komponenta z TPE příjemného na omak.

Čočky

Silnostěnné optické součásti
Takzvaný proces Overmould je vhodný k výrobě vysoce kvalitních silnostěnných čoček z více vrstev materiálu, a to při kratších dobách cyklů. Uplatnění při něm nachází automatizovaný stroj pro dvousložkové vstřikování s šestiosým robotem.

To, zda čočka byla vyrobena v pouze jedné nebo v několika pracovních operacích, nepředstavuje z hlediska kvality součásti žádný rozdíl. Optická součást vyrobená dvoustupňovým postupem však potřebuje podstatně kratší dobu ochlazování. Ve znázorněném příkladu je k výrobě použit elektrický stroj ALLROUNDER 520 A s uzavírací silou 1500 kN a 4+4násobnou formou se třemi pracovními stanicemi. Šestiosý robot vyjímá hotové čočky z otevřené třetí stanice a předává je k optické kontrole. Doba cyklu výroby čtyř čoček z PMMA činí pouze zhruba 40 s.

Snímač úhlové polohy

Kompletní elektronické součásti
Ze tří dílů vzniká jeden: Prostřednictvím postupu tříkomponentního vstřikování se z magnetického kotouče, nosné desky a ochranného krytu vyrábí plně funkční snímač úhlové polohy. Díky pokrokové koncepci formy a komplexní automatizaci odpadá postup spojování nebo následné montáže.

Všechny kroky pracovního postupu jsou sloučeny v jednom procesu – včetně vkládání snímače a jeho zastřikování materiálem nosné desky, jakož i magnetizace a montážního vstřikování, které se provádějí přímo ve formě. Používá plně automatizované výrobní pracoviště uspořádané okolo hydraulického vstřikovacího stroje ALLROUNDER 370 S se třemi vstřikovacími jednotkami o velikostech 30, 70 a 30.
k výlisku

Tlačítkový panel

Současné zpracování termoplastu a tekutého silikonového kaučuku
K výrobě tlačítkového panelu pro myčky nádobí, která se uskutečňuje pomocí elektrického vstřikovacího stroje konstrukční řady ALLDRIVE se používá kombinace tvrdého a měkkého materiálu v podobě termoplastu a silikonu. Zpracování materiálů rozdílných vlastností se zde podařilo účelně sloučit v jedné výrobní operaci.

Náročné je především společné zpracování „horkého“ a „studeného“ materiálu v jednom cyklu a jedné formě: polyamid je nutno chladit, zatímco k zesítění tekutého silikonového kaučuku dochází při vysokých teplotách. Příslušné oblasti ve formě jsou proto vzájemně tepelně odděleny prostřednictvím izolace. Obzvláště vhodné je zde tedy použití předávací techniky: Výlisky se ve formě přemísťují prostřednictvím robotického systému MULTILIFT.