Automobilový průmysl

Větší mobilita s plastovými díly na míru

Vyrábíte komponenty pro automobilové odvětví? Pak je pro vás ARBURG kompetentním partnerem! Podívejte se na výrobu velmi pevných odlehčených konstrukcí, vytváření kombinovaných spojů, hospodárné obstřikování malosériových dílů nebo nanášení pěny ve vstřikovacím taktu.

ProFoam

Odlehčená konstrukce zesílená vlákny
Pro fyzikální napěňování termoplastů nabízí společnost ARBURG nový proces ProFoam. V rámci tohoto postupu se plastový granulát již před vstupem do vstřikovací jednotky obohacuje vháněným plynem prostřednictvím hradítka v přívodu granulátu. Vlákny zesílené plasty tak není třeba dodatečně zastřihávat.

Pomocí procesu ProFoam lze vstřikovat lehké a stabilní komponenty s homogenní pěnovou strukturou a bez rizika průtahů. Při použití vlákny zesílených materiálů dosahují skelná vlákna v komponentu zpravila větší střední délky než při běžném kompaktním vstřikování. Efektivním příkladem je kryt kinematického mechanizmu, který lze použít v interiéru osobních vozidel. S vahou 361 gramů je zhruba o 13 % lehčí než srovnatelné kompaktní komponenty.

Ovládací kolečko

Výroba funkční součásti v jednom kroku
Hospodárná výroba funkčních komponentů v jediném kroku je doménou odvětví zpracování plastů. Dobrým příkladem jsou otočné ovladače do interiérů osobních vozidel: cílenou kombinací materiálů vznikají plastové díly vysoké kvality s měkčeným povrchem.

Otočné ovladače je možné vyrábět v rámci plně automatického procesu na hydraulickém tříkomponentním vstřikovacím stroji ALLROUNDER 570 S. To umožňuje efektivní velkosériovou výrobu těchto náročných funkčních komponentů. Nejprve se odstříkne základní těleso z průsvitného polykarbonátu, poté pokovitelná pohledová povrchová plocha z ABS a poté třetí komponenta z TPE příjemného na omak.

Přímé vkládání vláken (FDC)

Vyšší pevnost navzdory tenčím stěnám
Díky procesu FDC lze do taveniny podávat a dále zpracovávat ještě delší vlákna než doposud. Tímto způsobem lze vyrábět výlisky s tenčími stěnami o stejné pevnosti a rozvíjet širokou paletu nových oblastí použití odlehčených konstrukcí.

Vlákna o délce max. 50 mm jsou prostřednictvím dvouvrstvého bočního plnění přiváděna přímo do plastikačního válce hydraulického vstřikovacího stroje ALLROUNDER 820 S. Použitím svazku nekonečných textilních vláken bez zákrutu namísto granulátu z dlouhého vlákna dochází k podstatné úspoře výrobních nákladů. Šnek pracuje dvoufázově: V první fázi je plastový granulát roztaven. V druhé fázi jsou přivedena skleněná vlákna a dojde k homogennímu zpracování materiálu. ALLROUNDER s uzavírací silou 4 000 kN vyrobí z homogenního materiálu v cyklu trvajícím 70 s dva kryty airbagů, každý o hmotnosti 330 g.

Čidlo deště a světla

Poduška z LSR
Tekutý silikon vyrovnává zakřivení: Prostřednictvím spojovací podušky z materiálu LSR je možno provádět optimální spojení čidla deště a světla s čelním sklem osobního automobilu. Vícekomponentní stroj vstřikuje tekutý silikon o nízké viskozitě (a o tvrdosti 5 Shore A) do rámu z materiálu PBT, do kterého se následně vsazují snímače.

Výroba tvrdých a měkkých spojů se silikonovou komponentou klade vysoké požadavky na provedení strojů a forem, protože vyžaduje tepelné rozdělení formy. Poduška z materiálů PBT a LSR se vyrábí vstřikováním na plně elektrickém dvoukomponentovém stroji ALLROUNDER 570 A s uzavírací silou 2000 kN. Během 38 s jsou vyrobeny čtyři předběžně vystříknuté díly a čtyři hotové součásti o dílčí hmotnosti 4,53 g.

Kryt skříně

Použití pěn ve vstřikovacím cyklu
Jako generální dodavatel vyvinula společnost ARBURG společně s partnerskou společností Sonderhoff postup MOLD’n SEAL, při kterém se ve výrobní lince kombinuje vstřikování plastu s následným nanášením těsnicí pěny na bázi PUR. Prostřednictvím tohoto postupu lze dosáhnout úspory času, nákladů i místa a výrazného zvýšení efektivity výroby.

Šestiosý robot vyjímá ještě teplé kryty skříní z hydraulického vstřikovacího stroje ALLROUNDER 570 S a předává je po přesné dráze do místa pod dávkovacím zařízením, které nanáší pěnu na bázi PUR. Při tomto postupu odpadá meziuskladnění a značně se zkracuje doba vytvrzování.
k výlisku

Nasávací síto nádrže

Manuální výroba filtrů
Vertikální vstřikovací stroj ALLROUNDER 375 V zajišťuje úspornou výrobu menších sérií vysoce kvalitních sít nádrží za využití integrace ručních činností a inovativních pracovních postupů. Během celkové doby cyklu trvající 50 s se uskutečňuje sedm pracovních operací.

Síta se vyrábějí v sériích do 3.000 kusů velmi flexibilním způsobem, při kterém se dosahuje vysoké kvality. Stroj i pracovník, který jej obsluhuje, jsou optimálně časově vytíženi: Během zhruba 35 s se vstřikováním zhotoví po jedné horní a dolní poloskořepinové části filtru a současně se strojně spojí oba díly zhotovené v předchozím cyklu. Pracovník obsluhy současně provádí doplňující pracovní úkony až po konečnou úpravu hotového výlisku. Tímto způsobem vznikne zhruba 85 výlisků za hodinu.