Beim herkömmlichen Spritzgießen wird die Nachdruckkurve über Druckaufnehmer an der Einspritzachse geregelt. Einflüsse wie beispielsweise Viskositätsschwankungen in der Schmelze durch Feuchtegehalt, Gleitmittel oder Farbzusätze, aber auch ein Verschleiß an der Schnecke bleiben dabei unberücksichtigt. Diese Störgrößen führen jedoch zwangsläufig zu Druckabfällen im Werkzeug und damit auch zu Schwankungen in der Teilequalität. Bereits 1988 entwickelte ARBURG deshalb die so genannte integrierte Spritzprozessregelung, bei der die Nachdruckkurve über einen Drucksensor im Werkzeug in Echtzeit geregelt wird. Neben einer besseren Reproduzierbarkeit der Teilequalität lassen sich mit dieser Methode auch die Anzahl der Anfahrzyklen stark reduzieren.
Die Spritzprozessregelung arbeitet mit Stützpunkten, die über Polygonzüge miteinander verbunden werden. Dabei ist es auch möglich, eine theoretische Idealkurve nachzufahren. Die Anwendbarkeit der so ermittelten Sollwertkurve hängt jedoch stark von der Parametrisierung des Reglers ab. Dieser wird wiederum maßgeblich durch den Fließweg im Werkzeug bis zum Sensor bestimmt. Für eine Prozessoptimierung ist damit immer auch ein nicht unerhebliches regelungstechnisches Know-how erforderlich.
Hinter der Referenzkurvenregelung steckt die Idee, den Werkzeuginnendruckverlauf eines qualitativ für gut befundenen Spritzgießteils aufzuzeichnen und als Sollwertkurve zu verwenden. Zusätzlich wird das Stellverhalten des Reglers mit aufgezeichnet. Nicht nur die Ermittlung der Sollwertkurve wird dadurch stark vereinfacht, auch die Parametrisierung des Reglers gestaltet sich erheblich komfortabler. Mit dieser Methode lässt sich also der Spritzgießprozess schnell und bequem auf einer bestimmten Teilequalität stabilisieren. Aus der Praxis für die Praxis – das ist das Merkmal der Referenzkurvenregelung.