Duroplaste werden wie Thermoplaste mittels Wärmezufuhr und Friktion plastifiziert. Mit der Wärmezufuhr setzt jedoch auch eine chemische Vernetzungsreaktion ein, die der Plastifizierung entgegenwirkt. Höhere Temperaturen und längere Verweilzeiten im Plastifizierzylinder vergrößern das Risiko der Vernetzung, das heißt die Formmasse härtet aus. Dies beeinträchtigt die Fließfähigkeit der Formmasse. Darüber hinaus können bereits vernetzte Partikel mit in das Formteil gespritzt werden und dort zu Schwachstellen führen.
Um ein vorzeitiges Vernetzen der Formmasse im Plastifizierzylinder zu verhindern, werden Duroplaste bei relativ niedrigen Temperaturen plastifiziert. Der Plastifizierzylinder ist flüssigkeitstemperiert. Damit nicht zuviel Friktionswärme entsteht, kommen meist kompressionslose Schnecken ohne Rückströmsperren zum Einsatz. Das L/D-Verhältnis von Duroplastschnecken liegt bei 12:1 bis 15:1 und damit um bis zu 40 Prozent unter dem von Thermoplastschnecken.
Neben der Höhe der Temperatur muss auch die Dauer der thermischen Belastung beachtet werden. Je länger Duroplaste einer Wärmezufuhr ausgesetzt werden, desto stärker vernetzen diese.
Kurze, offene Düsen sowie das geringe L/D-Verhältnis der Schnecke gewährleisten eine kurze Verweilzeit der Formmasse im Plastifizierzylinder.
Weiterhin wird beim Einspritzen von Duroplasten ohne Massepolster gearbeitet. Die Schnecke wird dazu bis zum mechanischen Anschlag im Antriebszylinder vorgefahren. In Abhängigkeit von der Größe der Spritzeinheit ist der Antriebszylinder so zu justieren, dass zwischen Düse und Schneckenspitze ein Abstand von mindestens 0,5 bis 1 Millimeter verbleibt. Die Schnecke darf beim Einspritzen nicht auf die Düse aufschlagen.
Beim erstmaligen Einbau eines Plastifizierzylinders oder beim Tausch der Schnecke oder Düse muss die Lage der Schnecke in vorderster Stellung gemäß Betriebsanleitung geprüft und eingestellt werden.