Ein „kalter Pfropfen“ in der Düse führt direkt zu Qualitätsproblemen, zu erkennen meist durch Oberflächenfehler am Spritzteil. Wird der Schmelzefluss durch eine „eingefrorene“ Düse vollständig blockiert, kommt es zur Produktionsunterbrechung. Da das Problem nur manuell beseitigt werden kann, sind entsprechend lange Stillstandszeiten die Folge. Die Düsengeometrie sollte daher unbedingt mit in die Auslegung des Spritzgießwerkzeugs einbezogen und an das Schussgewicht und den Angussdurchmesser angepasst werden. Ein besonderes Augenmerk sollte dabei auf den Übergang der schmelzeführenden Bohrung zur Auslassgeometrie gelegt werden. Hier gilt die Faustregel, dass die Länge der Auslassbohrung zwischen 0,5 und 0,8 x Ø gefertigt wird, und unter einem Winkel von 20° angesenkt werden sollte. Durch die dann wie bei einer Sanduhr gegenüberliegenden Konusse von Düsenbohrung und Auslassquerschnitt entsteht eine Sollbruchstelle, aus der sich der Anguss problemlos ohne Einfrierungen entformen lässt.
Erfordert der Spritzgießprozess lange Düsenanlagezeiten, sollte die Anlagefläche optimiert, das heißt minimiert werden. Hier kann zum Beispiel durch einen Freistich in der Anlagefläche der Düse die Wärmeübertragung zum Werkzeug reduziert werden, da die Luft im Freistich als Isolator genutzt wird.
Verlängerte Düsen, die mehr als 20 mm länger sind als die Standardmaschinendüse, sollten grundsätzlich mit Heizbändern ausgerüstet werden, um Probleme mit einfrierenden Düsen und kalten Pfropfen von vornherein zu vermeiden.