Die Grundidee, die hinter dem AES steht, ist denkbar einfach: Bei Anwendungen mit langen Zykluszeiten wird während der Phasen, in denen keine hydraulischen Achsen aktiv sind, die Antriebsleistung des Pumpenmotors dem niedrigeren Energiebedarf der Maschine angeglichen. Statt ständig mit Nenndrehzahl und geringem Wirkungsgrad zu arbeiten, wird zum Beispiel während langer Kühl- und Aushärtezeiten die Drehzahl und somit die Leistung des Pumpenmotors dem tatsächlichen Energiebedarf angepasst. Wird nach Ende dieser „Ruhephase“ wieder die volle Antriebsleistung benötigt, wird die Drehzahl des Drehstrom-Asynchronmotors wieder bis auf die Nenndrehzahl und somit auch auf Nennleistung erhöht. Der aktuelle Leistungsbedarf wird vom AES ständig über eine in der Maschinensteuerung integrierte Regel- und Steuereinheit abgefragt. Ein Frequenzumrichter stellt die Drehzahl des Elektromotors stufenlos auf den tatsächlichen Leistungsbedarf ein. Der Motor arbeitet also auch bei niedriger Last mit einem optimalen Wirkungsgrad und entsprechend geringem Energieverbrauch.

Sinn macht der Einsatz des AES bei Anwendungen, bei denen „Ruhephasen“ wie Kühl- und Verzögerungszeiten einen wesentlichen Anteil an der Gesamtzykluszeit haben. Hier kann durch das Absenken der Drehzahl effizient Energie gespart werden. Positiver Nebeneffekt ist die geringere Lärmemission der Maschine bei niedrigen Drehzahlen. Wirkungsgrad optimierte Antriebe minimieren zudem den Verschleiß und produzieren weniger Verlustwärme, so dass auch beim Betrieb der Kühlsysteme Energie gespart werden kann.