Bereits bei der Auswahl nach Schussgewicht und Dosiervolumen ist zu beachten, dass der optimale Arbeitsbereich der Schnecke zwischen 20 und 80 Prozent des maximal möglichen Hubvolumens liegt. Wird an der unteren Grenze des Hubvolumens gearbeitet, ist mit erhöhten Prozessschwankungen zu rechnen. Ursachen dafür sind schlechteres Dosierverhalten, zu lange Verweilzeit und das Schließverhalten der Rückströmsperre. Bei zu großer Auslastung hingegen kommt es zu vermehrten Lufteinschlüssen und aufgrund zu geringer Verweilzeit zu Materialinhomogenitäten. Diese können sich durch nicht aufgeschmolzene Partikel oder schlechtere mechanischen Eigenschaften im Formteil bemerkbar machen.

Neben dem erforderlichen Schussgewicht ist die Aufschmelzleistung der Spritzeinheit ein entscheidendes Auswahlkriterium. Sie wird durch das Schneckengangvolumen und die materialabhängige Verweilzeit bestimmt. Die minimal erforderliche Verweilzeit – bei Massenkunststoffen etwa 30 Sekunden, bei technischen Kunststoffen etwa 60 Sekunden – begrenzt somit die maximal mögliche Aufschmelzleistung der Plastifziereinheit.

Bei hohen Einspritzströmen und -drücken, wie sie zum Beispiel bei Dünnwandartikeln erforderlich sind, kann eine Auswahl nach Schussgewicht und Aufschmelzleistung allein oft nicht ausreichen, da innerhalb einer Spritzeinheit der maximal erreichbare Einspritzdruck mit größer werdendem Schneckendurchmesser abnimmt. In diesen Fällen ist ein Wechsel auf das nächst größere Aggregat sinnvoll. Schließlich ist zu prüfen, ob der zur Verfügung stehende Plastifzierstrom ausreicht, um innerhalb der Restkühlzeit das erforderliche Schussgewicht aufzudosieren. Auch hier kann die Wahl einer größeren Spritzeinheit erforderlich werden.